+48 22 731 70 88
DAF XF FT Super Space Cab otrzymał nagrodę przyznawaną najlepszej ciężarówce przez niezależne jury złożone ze specjalistów zajmujących się mediami transportu drogowego.
Samochody oceniano pod kątem silników, kabin czy układów napędowych - sprawdzono wszystkie ważne elementy. Zarówno dla kierowcy, jak dla właścicela. Oficjalna wypowiedź jury była dość jednoznaczna: „DAF XF 460 FT to samochód bardzo przyjazny kierowcy. Producent od lat dopracowywał ten model, aby w jak największym zakresie spełniał on wymagania jego użytkowników. Samochód jest nowoczesnym środkiem transportu, o konkurencyjnej cenie zakupu, osiągach wystarczających w zupełności do sprawnego wykonywania stawianych mu zadań i zużyciu paliwa nie odbiegającym od tego co oferuje konkurencja. Istotne jest również to, że właściciel/użytkownik ma wsparcie bardzo dobrze działającej sieci serwisowej, co pozwala na optymalizację całkowitego kosztu własności i użytkowania pojazdu.”
Nowe urządzenie o nazwie Quadsaw wycina prostokątne otwory w tynkowanych ścianach. Przystawkę do wkrętarki można zaliczyć do grupy urządeń przeznaczonych specjalnie do jednego celu - w tym przypadku wycinania otworów pod gniazdka, przełączniki do światła czy skrzynki elektryczne. I na tym, tak na prawdę, kończy się lista możliwości Quadsaw.
Może i niezbyt wszechstronne, ale doskonałe w swojej "specjalizacji". Kształt otworu i jego głębokość można regulować, a na obudowie zainstalowana jest poziomica. To, co zwykle było nad wyraz denerwujące i trudne w wykonaniu stało się kwestią jednego narzędzia.
By zarysować skalę problemu: w samej Wielkiej Brytanii elektrycy wycinają rocznie około 200 milionów kwadratowych otworów. I wszyscy nienawidzą tej czynności.
Podczas spotkania prasowego w Stanie Wisconsin, marka Case pokazała nową linię ładowarek kołowych. Seria G to siedem modeli o mocy od 141 do 347 KM. Nowe maszyny zastąpią mającą już pięć lat serię F.
Głównymi celami kontruktorów najnowszych maszyn było obniżenie emisji spalin do poziomu Tier 4 oraz zmniejszenie ogólnych kosztów posiadania i pracy. To ostatnie osiągnięto dzięki redukcji spalania i inteligentnej hydraulice. Zadbano również o komfort operatora w zbudowanej "od zera" kabinie.
Zmiejszenie kosztów eksploatacji maszyny nie odbyło się przez redukcję produktywności. Firma zadbała, by zużycie paliwa, paradoksalnie, spadało wraz z utrzymaniem wartości produkcji. Jednocześnie ograniczeniu uległ czas przestojów i zmęczenie operatora. Niemożliwe? A jednak...
Jednym z kroków naprzód była instalacja selektywnego reduktora katalitycznego (SCR), który powoduje, że silnik "oddycha" chłodniejszymi gazami. Dzięki uniknięciu ekstremalnych temperatur na wylocie wydłuża się żywotność elementów silnika. Poza SCR, modele od 521G do 921G mają zamontowaną dodatkową chłodnicę, która pomaga w utrzymaniu optymalnej temperatury podczas pracy. Co więcej, dzięki zastosowaniu dodatkowego modułu chłodzącego możliwe było obniżenie silnika w konstrukcji i lepsze zbalansowanie maszyn. Maska jest teraz ścięta i zapewnia jeszcze większą widoczność z miejsca operatora.
Większe modele 1021G oraz 1121G również mają dodatkowy moduł chłodzący, ale silnik nie był przestawiony.
Kolejnym ulepszeniem jest unowocześniona hydraulika wykrywająca obciążenie, i dostosowująca do niego przepływy. Dodatkowo, ładowarki mają cztery tryby dytrybucji mocy do dyspozycji operatora.
Skrzynia biegów montowana standardowo w każdym modelu to czterobiegowy PowerShift, opcjonalnie można ją zmienić na pięciobiegową w modelach 721G, 821G i 921G. Prędkość drogowa to wtedy 25 km/h.
Między maszynami bez opcji poziomowania a aktualnymi, zaawansowanymi systemami pomiaru położenia na podstawie elektroniki i systemu GPS brakuje łączącego ogniwa. Okazuje się, że czasem technologia działa wstecz, i warto wynaleźć coś, co właściwie już wynaleziono. Tak jest w przypadku urządzenia do poziomowania, które nie wykorzystuje elektroniki ani łączności satelitarnej, o nazwie Johnny Ball.
Wynalazcą urządzenia jest Amerykanin John Miller, który od bardzo dawna pracuje na koparce w kopalniach, w północnych rejonach Ameryki Północnej. Pewnego dnia operator postanowił naprawić pewien problem. "Za dużo wiary pokłada się w przeczuciach, kiedy maszyna nie ma systemu poziomowania." - mówił - "Na szali stawia się zbyt dużo pieniędzy i czasu."
Projekt powstał, jak to często bywa, zupełnie przypadkiem. Kierownik firmy w której pracuje John spytał swojego pracownika, "Jak tam bąbelek w twoim tyłku?" Z początku operator pomyślał, że to pytanie jest nieco nie na miejscu... Oczywiście szefowi chodziło o wyczucie poziomu, i właśnie wtedy pojawił się pomysł.
Johnny Ball wygląda jak niewielka piłka (czyli wspomniany "bąbelek"). Urządzenie jest przeznaczone do wszelkiego rodzaju maszyn - spycharek, ładowarek, koparko ładowarek, koparek, słowem: wszystkiego, co może wymagać poziomowania. W środku znajduje się piłka zawieszona w płynie. Jest od spodniej strony obciążona, więc zawsze ustawia się zgodnie z kierunkiem grawitacji. Górna strona jest przezroczysta i posiada odpowiednie oznaczenia, by operator mógł w każdej chwili zobaczyć aktualne ustawienie maszyny.
Główne zalety? Oczywiście cena i mniej komplikacji. Co więcej, zgodnie z obliczeniami Millera, Johnny Ball może zaoszczędzić 2 do 3 godzin pracy spycharki dziennie.
Caterpillar wprowadził nowy model zagęszczarki - CB10, wyposażonej w innowacyjny bęben z wibracją oscylacyjną. Jednocześnie zaszła potrzeba wprowadzenia niewielkich zmian w nomenklaturze.
Nowy system jest opcjonalny, jako wyposażenie tylnego bębna maszyny. Jego praca zmienia w znacznym stopniu zagęszczenie, wprowadzając ruch "masujący". W praktyce przekłada się to na zdecydowanie lepsze zagęszczenie cienkich warstw asfaltu.
Marka zaleca stosowanie dwuletnich interwałów serwisowych dla nowego systemu (zamiennie z 2000 godzinami roboczymi) - konwencjonalny system zagęszczania trzeba serwisować co 3000 godzin.
Poza unowocześnionym sposobem zagęszczania, maszyna otrzymała nową kabinę o lepszej widoczności, wygodniejsze sterowanie oraz wszystkie elementy systemu Cat Compaction (jak na przykład automatycznie ustawiana gęstość materiału zagęszczonego).
Zgodnie z obietnicą, podajemy finałową klasyfikację generalną konkursu BIG BAU MASTERS na rok 2016. Jeszcze raz bardzo dziękujemy wszystkim zawodnikom za udział i zapraszamy na kolejne edycje w następnym roku!
KOPARKA
1. Damian Dzięgielewski – 52 pkt
2. Krystian Moris – 48 pkt
3. Paweł Pietrzak – 39 pkt
4. Adam Kaczor – 24 pkt
5. Michał Mazurek – 24 pkt
6. Michał Wieczorek – 21 pkt
7. Łukasz Odoliński – 20 pkt
8. Tomasz Tulin – 20 pkt
9. Marian Niesłańczyk – 20 pkt
10. Krzysztof Konieczny – 18 pkt
11. Łukasz Niedbała – 16 pkt
12. Marcin Drzewiecki – 15 pkt
13. Arkadiusz Kurzawa – 15 pkt
14. Włodzimierz Zabłocki – 13 pkt
15. Jarosław Bonk – 13 pkt
16. Mateusz Sobczyk – 12 pkt
17. Rafał Wadowiec – 12 pkt
18. Mariusz Cieśliński – 11 pkt
19. Grzegorz Pracuch – 11 pkt
20. Hubert Niewadzisz – 10 pkt
21. Bartłomiej Wocial – 10 pkt
22. Adrian Lentka – 10 pkt
23. Marek Moryc– 9 pkt
24. Rafał Sędzik – 8 pkt
25. Tomasz Richert – 8 pkt
26. Tomasz Kołodziejczyk – 8 pkt
27. Mariusz Olczyk – 8 pkt
28. Łukasz Grabowski – 7 pkt
29. Tomasz Choinka – 7 pkt
30. Andrzej Krupa– 7 pkt
31. Sebastian Walczak – 6 pkt
32. Paweł Lewandowski – 5 pkt
33. Mirosław Trzepałka – 5 pkt
34. Grzegorz Stefaniak – 4 pkt
35. Karol Kalita –3 pkt
36. Krzysztof Iwulski – 2 pkt
37. Bogdan Urbaczka – 2 pkt
38. Leszek Wawrowski – 2 pkt
39. Arkadiusz Strzemiński – 1 pkt
40. Rafał Więcek –1 pkt
41. Mariusz Andrzejczak – 0 pkt
42. Mariusz Cieśliński – 0 pkt
43. Jan Maj – 0 pkt
44. Zbigniew Jura – 0 pkt
45. Maciej Płatek – 0 pkt
46. Michał Gromczyk – 0 pkt
47. Tomasz Trela – 0 pkt
48. Damian Wyszyński – 0 pkt
49. Paweł Kolanko – 0 pkt
50. Bartłomiej Ślizak – 0 pkt
51. Emil Szczepaniak – 0 pkt
52. Paweł Ruczyński – 0 pkt
53. Marian Grzemski – 0 pkt
54. Robert Kurzawa – 0 pkt
55. Karol Balawajder –0 pkt
56. Łukasz Pokora – 0 pkt
57. Łukasz Wójkiewicz –0 pkt
58. Patryk Rudczuk – 0 pkt
59. Michał Konkol – 0 pkt
60. Michał Bonk – 0 pkt
61. Sebastian Skowron – 0 pkt
KOPARKO ŁADOWARKA
1. Michał Mazurek – 57 pkt
2. Paweł Rogala – 40 pkt
3. Krystian Moris – 39 pkt
4. Paweł Pietrzak – 32 pkt
5. Łukasz Polit – 28 pkt
6. Damian Dzięgielewski – 26 pkt
7. Marcin Drzewicki – 26 pkt
8. Adam Kaczor – 26 pkt
9. Krzysztof Konieczny – 20 pkt
10. Marian Niesłańczyk – 16 pkt
11. Tomasz Richert – 15 pkt
12. Bartłomiej Wocial – 13 pkt
13. Łukasz Niedbała – 12 pkt
14. Michał Konkol – 12 pkt
15. Łukasz Grabowski – 11 pkt
16. Rafał Wdowiec – 11 pkt
17. Tomasz Kołodziejczak – 11 pkt
18. Grzegorz Pracuch – 10 pkt
19. Tomasz Trela – 10 pkt
20. Wiesław Michalak – 10 pkt
21. Mateusz Sobczyk – 9 pkt
22. Maciej Płotek – 9 pkt
23. Leszek Dobras – 9 pkt
24. Marcin Grzemski – 9 pkt
25. Arkadiusz Strzemiński – 8 pkt
26. Sebastian Skowron – 8 pkt
27. Łukasz Morawski – 7 pkt
28. Rafał Wiącek – 7 pkt
29. Adam Bucki – 7 pkt
30. Tomasz Choinka – 6 pkt
31. Grzegorz Stefaniak – 6 pkt
32. Krzysztof Trela – 5 pkt
33. Krzysztof Iwulski - 4 pkt
34. Michał Wieczorek – 3 pkt
35. Sławomir Lewiński – 3 pkt
36. Wojciech Wilkosz – 3 pkt
37. Zbigniew Jura – 2 pkt
38. Łukasz Pokora – 2 pkt
39. Rafał Sędzik – 1 pkt
40. Robert Mazurek – 0 pkt
41. Krystian Kołba – 0 pkt
42. Paweł Wróbel – 0 pkt
43. Michał Gromczyk – 0 pkt
44. Adam Bucki – 7 pkt
45. Konrad Matusiak – 0 pkt
46. Emil Szczepaniak – 0 pkt
47. Jan Maj – 0 pkt
48. Krzysztof Chojnacki – 0 pkt
49. Dominik Choruży – 0 pkt
50. Adrian Lentka – 0 pkt
51. Mirosław Trzepałka – 0 pkt
52. Jarosław Bonk – 0 pkt
53. Sebastian Walczak – 0 pkt
54. Robert Kurzawa – 0 pkt
55. Hubert Stachowiak – 0 pkt
56. Mariusz Olczyk – 0 pkt
57. Arkadiusz Kurzawa – 0 pkt
58. Grzegorz Stefaniak – 0 pkt
59. Stanisław Serocki – 0 pkt
ŁADOWARKA
1. Moris Krystian - 36 pkt
2. Michał Mazurek - 30 pkt
3. Adam Kaczor - 25 pkt
4. Marian Niesłańczyk - 24 pkt
5. Krzysztof Konieczny - 23 pkt
6. Paweł Pietrzak - 18 pkt
7. Grzegorz Stefaniak - 16 pkt
8. Karol Balawajder - 14 pkt
9. Iwulski Krzysztof - 14 pkt
10. Morawski Łukasz - 13 pkt
11. Tomasz Kołodziejczak - 12 pkt
12. Trela Tomasz - 12 pkt
13. Marcin Grzemski - 12 pkt
14. Damian Wyszyński - 11 pkt
15. Mazurek Robert - 10 pkt
16. Sędzik Rafał - 9 pkt
17. Trela Krzysztof - 8 pkt
18. Jarosław Bonk - 8 pkt
19. Damian Dzięgielewski - 8 pkt
20. Płatek Maciej - 7 pkt
21. Arkadiusz Kurzawa - 7 pkt
22. Sławomir Lewiński - 6 pkt
23. Mirosław Trzepałka - 5 pkt
24. Michał Konkol - 4 pkt
25. Łukasz Odoliński - 4 pkt
26. Andrzej Krupa - 3 pkt
27. Robert Kurzawa - 3 pkt
28. Łukasz Pokora - 1 pkt
29. Wiesław Michalak - 1 pkt
30. Stanisław Seracki - 0 pkt
31. Patryk Rudczuk - 0 pkt
32. Leszek Małek - 0 pkt
33. Jarosław Bonk - 0 pkt
Panowie (bo do dziś nie doczekaliśmy się jeszcze kobiety w konkursie BIG BAU MASTERS), oto czasy uzyskane przez Was w poszczególnych konkurencjach. Podane są wyniki z uwzględnieniem punktów karnych za łamanie przepisów BHP. Rywalizacja w finałowej edycji była bardzo zacięta, o miejscach na podium decydowały często ułamki sekund! Gratulujemy wszystkim zawodnikom i zapraszamy na kolejne edycje, w przyszłym roku!
Finałową klasyfikację generalną podamy w kolejnej notce.
ŁADOWARKA
1. Michał Mazurek 0:44:85
2. Paweł Pietrzak 0:45:73
3. Marian Niesłańczyk 0:45:93
4. Krystian Moris 0:46:31
5. Adam Kaczor 0:47:02
6. Krzysztof Konieczny 0:47:03
7. Karol Balawajder 0:47:28
8. Damian Dzięgielewski 0:50:25
9. Arkadiusz Kurzawa 0:51:72
10. Grzegorz Stefaniak 0:52:34
11. Tomasz Kołodziejczak 0:53:29
12. Michał Kąkol 0:55:53
13. Robert Kurzawa 0:56:04
14. Lukasz Odoliński 0:57:76
15. Łukasz Pokora 1:00:19
16. Sławomir Lewiński 1:00:56
17. Jarosław Bonk 1:07:37
18. Leszek Małek 1:08:00
19. Patryk Rudczuk 1:11:12
20. Stanisław Seracki 1:13:15
KOPARKA
1. Arkadiusz Kurzawa 1:12:28
2. Tomasz Tulin 1:16:97
3. Krystian Moris 1:18:31
4. Paweł Pietrzak 1:21:54
5. Łukasz Odoliński 1:29:37
6. Damian Dzięgielewski 1:36:59
7. Adam Kaczor 1:38:06
8. Mariusz Olczyk 1:38:31
9. Krzysztof Konieczny 1:39:00
10. Sebastian Walczak 1:39:50
11. Tomasz Kołodziejczyk 1:40:18
12. Grzegorz Stefaniak 1:45:07
13. Marian Niesłańczyk 1:48:50
14. Leszek Wawrowski 1:53:85
15. Michał Mazurek 2:00:03
16. Karol Balawajder 2:04:75
17. Łukasz Pokora 2:10:72
18. Łukasz Wójkiewicz 2:36:71
19. Patryk Rudczuk 3:19:63
20. Robert Kurzawa dyskwalifikacja
21. Józef Forszewski dyskwalifikacja
22. Michał Konkol dyskwalifikacja
23. Michał Bonk dyskwalifikacja
24. Sebastian Skowron dyskwalifikacja
25. Marcin Drzewiecki dyskwalifikacja
KOPARKO ŁADOWARKA
1. Michał Mazurek 0:24:75
2. Krystian Moris 0:27:10
3. Adam Kaczor 0:27:50
4. Michał Konkol 0:29:10
5. Marcin Drzewiecki 0:31:00
6. Paweł Rogala 0:31:32
7. Damian Dzięgielewski 0:33:28
8. Sebastian Skowron 0:36:34
9. Adam Bucki 0:37:35
10. Krzysztof Konieczny 0:38:21
11. Marian Niesłańczyk 0:38:31
12. Sławomir Lewiński 0:40:22
13. Wojciech Wilkosz 0:40:37
14. Łukasz Pokora 0:41:22
15. Łukasz Polit 0:43:12
16. Stanisław Serocki 0:43:72
17. Tomasz Kołodziejczak 0:44:10
18. Hubert Stachowiak 0:45:79
19. Arkadiusz Kurzawa 0:46:13
20. Sebastian Walczak 0:46:50
21. Robert Kurzawa 0:46:97
22. Paweł Pietrzak 1:02:01
23. Mariusz Olczyk 1:24:94
24. Grzegorz Stefaniak 2:11:31
Emocje po sobotnim spotkaniu jeszcze nie opadły, a to już poniedziałek... Było wspaniale! Gorąco dziękujemy wszystkim gościom, wystawcom i zawodnikom konkursu BIG BAU MASTERS! Mimo bardzo niskiej temperatury i braku słońca, imprezę zaliczamy do bardzo udanych!
Wystawy maszyn i pokazy ich pracy na żywo uświetnił pokaz umiejętności eROBOCZE DEMO TEAM w składzie: Michał Mazurek, Damian Dzięgielewski, Krystian Moris i Paweł Pietrzak. Niestety, ze względu na niespodziewane kłopoty ze zdrowiem zabrakło piątego członka zespołu - miejmy nadzieję, że Mieszko Szot pojawi się na kolejnym eROBOCZE SHOW! Pamiętajmy, że to właśnie dzięki tym operatorom zapewniona jest obsługa maszyn, przygotowanie placu wystawowego i dużo doskonałej zabawy!
Dziękujemy współorganizatorom - OSZ we Włocławku i Stowarzyszeniu Operatorów Maszyn Roboczych "OPERATOR".
Jedną z głównych atrakcji dnia była oczywiście decydująca odsłona konkursu BBM, ostatnia w roku 2016. Poza zwycięzcami w poszczególnych konkurencjach VIII edycji mogliśmy już wyłonić Mistrzów Operatorów Maszyn Roboczych na koparce, koparko ładowarce i ładowarce. Ale po kolei:
Zwycięzcy listopadowego konkursu w kategorii na koparce:
1. Arkadiusz Kurzawa
2. Tomasz Tulin
3. Krystian Moris
Konkurencja na koparko ładowarce:
1. Michał Mazurek
2. Krystian Moris
3. Adam Kaczor
Konkurencja na ładowarce:
1. Michał Mazurek
2. Paweł Pietrzak
3. Marian Niesłańczyk
Po tej edycji konkursu przyznana została również nagroda specjalna, ufundowana przez OHP. Otrzymał ją operator, który brał udział i uzyskał największą sumę punktów we wszystkich trzech konkurencjach: Krystian Moris!
Mistrzów Operatorów Maszyn Roboczych w roku 2016 wyłoniono po zakończeniu eROBOCZE SHOW i zsumowaniu punktacji w klasyfikacji generalnej.
Mistrzem Operatorów na koparko ładowarce został Michał Mazurek.
Mistrzem Operatorów na koparce został Damian Dzięgielewski.
Mistrzem Operatorów na ładowarce został Krystian Moris.
Wszystkim zwycięzcom i uczestnikom konkursu gratulujemy! W kolejnym roku klasyfikacja generalna będzie liczona od nowa, warto ćwiczyć i brać udział w następnych edycjach!
Szczegółowe czasy uzyskane przez zawodników oraz ostateczną klasyfikację generalną na rok 2016 opublikujemy wkrótce! Prosimy o cierpliwość!
A tymczasem zapraszamy do oglądania pierwszej porcji zdjęć z wydarzenia :)
Koparka gąsienicowa John Deere została wyposażona w nowy silnik, spełniający normy Tier 4.
Nowa jednostka napędowa to 13,5 litrowy motor generujący 367 KM. Zgodnie z przeznaczeniem ma pracować przy budowie rurociągów, masywnych wykopkach i projektach budowlanych. Układ wydechowy posiada samooczyszczający się filtr cząstek stałych, który może pracować nawet 15 tysięcy godzin bez konieczności oczyszczania. Silnik posiada różne tryby pracy, odpowiednie do wykonania rozmaitych zadań przez zbalansowanie pracy silnika i pomp hydraulicznych. Dostępny jest także panel kontrolny pozwalający na bezpośrednie sterowanie przepływem oleju w narzędziach roboczych.
Poza silnikiem i ulepszonymi punktami pomiaru oleju, nowa maszyna jest prostsza w obsłudze technicznej: posiada wyłącznik akumulatora, nakręcane filtry paliwa i dwa dodatkowe separatory wody.
Zadbano również o bezpieczeństwo operatora - ustawienie stopnia na ramie zostało zmienione, dodano poręcze na nadwoziu oraz parę uchwytów przy punktach serwisowych.
Jako opcję, koparkę wyposażyć można w system pomiarowy 2D/3D, pozwalający na wykorzystanie programów autopoziomujących pochodzących od firm Topcon, Trimble, Leica i innych.
Bobcat pochwalił się ulepszeniami, jakie są dostępne w najnowszej serii kompaktowych ładowarek o sterowaniu burtowym M2. Główny nacisk położono na komfort operatora.
Na nową linię (która zastąpiła znaną już serię M) składają się aż 24 modele w rozmiarach od 400 do 800, zasilane silnikiem diesla. Projekt motoru wyklucza konieczność używania filtra DPF i zapewnia łatwiejszą obsługę maszyny, dostępność serwisową i mniej hałasu. A to już przynajmniej trzy punkty na plus w stronę łatwej i przyjemnej eksploatacji.
Skoro już mowa o silnikach, w modelu S850 zainstalowano nowy, ulepszony silnik o mocy 100 KM (co stanowi 9% powyżkę w stosunku do poprzednika). To oczywiście przekłada się na większe możliwości związane z narzędziami roboczymi oraz większą prędkość poruszania. Sprawniejsze w użyciu stają się urządzenia wymagające większych przepływów, jak na przykład głowice tnące do drewna, dmuchawy do śniegu czy równiarki.
Każdy z modeli serii M2 posiada zmenioną kabinę zapewniającą większy komfort dzięki izolacji, szczelnie zamykanym drzwiom i wytłumieniu bocznych szyb. Nowe zawieszenie tłoka zapewnia bardziej płynną pracę przez spowolnienie ramienia przed osiągnięciem granic zakresu ruchu.
Lepsza jest też widoczność - górne okno zwiększyło pole widzenia o 34%, co przydaje się podczas załadunku na wysoką ciężarówkę.
Nowe pompy hydrostatyczne, standardowe w modelach 600 i 700 redukują o 25% nacisk na dźwignię gazu i w ten sposób również wpływają na zmęczenie operatora. Łatwiejsza jest też deaktywacja automatycznej kontroli jazdy. Ta opcja służyła do łagodniejszej jazdy bez rozrzucania materiału kiedy było wykryte obciążenie na ramieniu ładowarki. Dawniej można było wyłączyć tę opcję używając zaworu umieszczonego z tyłu maszyny. Teraz operator może po prostu użyć odpowiedniego przełącznika w kabinie.
Warto wspomnieć również o opcji odwrócenia ciągu wentylatora by usunąć drobne zanieczyszczenia z radiatora.
Zaczęło się od wozidła CAT 793F, które pracuje w australijskiej kopalni już od 2012 roku. Teraz marka pracuje nad rozbudowywaniem technologii autonomicznej przez dodawanie kolejnych "klocków" do maszyn.
Jedną z pierwszych tego rodzaju technologii zastosowanych między dwiema maszynami będzie "truck spotting" (ang. zauważanie ciężarówki), czyli zintegrowany system pozycjonowania łyżki i przestrzeni ładunkowej.
Przykład: operator koparki nakierowuje łyżkę z ładunkiem w najlepsze możliwe miejsce nad ciężarówką i przyciska odpowiednią funkcję na panelu sterowania. Teraz system GPS obu maszyn odnajduje jej dokładną pozycję względem wozidła i zapisuje ją. Od tego momentu konkretny układ maszyn jest tworzony za każdym razem, kiedy rozpoczyna się ładowanie: wozidło automatycznie ustawia się w najlepszej pozycji lub daje swojemu operatorowi dokładne wskazówki odnośnie ustawienia.
Komunikacja między pojazdami opiera się na systemie GPS i nie wymaga autorskich systemów CAT. Jedynym wymogiem jest stacja korygująca sygnał GPS na placu budowy.
Korzyści z tej technologii są wymierne. Zredukowany jest czas poświęcony zwykle na przestawianie wozidła, a w razie konieczności zawsze można zapisać nowe ustawienie w systemie. Przedstawiciel CAT twierdzi, że technologia przyda się wkrótce również poza kopalniami.
Niedawno marka CAT pochwaliła się nowymi chwytakami przeznaczonymi do specjalnych zadań. To urządzenia o pięciu "szponach", w zamierzeniu do użytku przy przeładunku materiałów oraz na budowie.
Nowe narzędzia zastępują linię GSH20B - GSH425 oraz GSH525 posiadają odnowioną konstrukcję zawierającą poziome cylindry, co z kolei pozwala na mocniejsze chwycenie materiału i lepsze radzenie sobie z dużymi fragmentami.
Dla zachowania wytrzymałości, chwytaki są zbudowane ze stali o wysokiej wytrzymałości, odpornej na uderzenia i chroniącej delikatne elementy. Zużycie jest zredukowane również dzięki "ukryciu" hydrauliki wewnątrz zębów.
Jako główne przeznaczenia nowych urządzeń wymienia się przeładunek złomu, długich elementów konstrukcyjnych, starych samochodów i kamieni - na placu budowy lub na stacjach recyklingu odpadów.
Przedstawiciele firmy Leica Geosystems poinformowali nas, że na eROBOCZE SHOW zjawią się z najnowszym sprzętem - laserem rurowym Piper 100/200, wykrywaczem instalacji podziemnych ULTRA oraz gamą niwelatorów Rugby 810, 820, 840, 870 i 880.
Leica Piper 100/200 to laser liniowy wyposażony w takie udogonienia jak samocentrujące się gumowe podpory, automatyczna kontrola nachylenia, wytrzymały akumulator, przejrzysty wyświetlacz i silna wiązka. Urządzenie samodzielnie rozpoznaje cel dzięki systemowi Alignmaster TM. Konstrukcja jest wyjątkowo wytrzymała, dzięki czemu bez obaw można korzystać z niego na budowie. Zasięg to 200 metrów, a na jednym cyklu akumulatora można pracować nawet 40 godzin.
Bardzo ciekawą propozycją od Leica jest ULTRA, czyli wykrywacz instalacji podziemnych. Urządzenie to służy lepszemu rozpoznaniu terenu działań, by chronić już istniejącą infrastrukturę, która pozostaje niewidoczna, na przykład pod powierzchnią drogi. Tu dodano układ wykrywania zakłóceń zewnętrznych, który automatycznie dobiera najbardziej skuteczną częstotliwość sygnału w danej sytuacji. Dzięki opcji pomiarów offsetowych możliwe jest wykrywanie fragmentów instalacji znajdujących się za przeszkodą lub zbyt blisko wykrywacza. Zadbano też o wygodę i sprawność pracy, umożliwiając bezproblemową komunikację między wykrywaczem a generatorem sygnału - można dzięki temu pracować na większych odległościach i bez konieczności ciągłego wracania do źródła sygnału by zmienić jego ustawienia. A do tego oczywiście duży, czytelny wyświetlacz LED, dostępne niestandardowe częstotliwości od 50 Hz do 200 Hz z możliwością wyboru własnej konfiguracji, dokładny kompas i bluetooth.
No i najbardziej znana i typowa, ale nie mniej interesująca pozycja w zestawieniu, czyli Leica Rugby: samopoziomujące niwelatory o bardzo szerokim zakresie zastosowań. Nazwa tych laserowych cudów nie wzięła się z nikąd: to prawdopodobnie najwytrzymalsze urządzenia tego typu na rynku. Obudowa jest odporna na uderzenia i wodę, spełnia normę IP68. Poza tym jest to oczywiście bardzo precyzyjny i wygodny w obsłudze sprzęt, dzięki któremu wszelkie pomiary stają się proste. Warto wspomnieć, że Rugby otrzymały nagrodę za design Red Dot Award w roku 2013.
Wpadnijcie zobaczyć te oraz wiele innych ciekawych urządzeń na eROBOCZE SHOW już za trzy dni we Włocławku! Wszystkie informacje tutaj.
Model TL34.65HF to najnowsze dziecko projektantów marki Bobcat. Ładowarka teleskopowa ma największy zasięg w swojej klasie.
Maksymalny ładunek to 3,4 tony, na wysokość niemal 6,5 metra. Maszynę zaprojektowano do ciężkich zadań. Bezpieczeństwo gwarantuje szereg systemów i rozwiązań technicznych: automatyczny hamulec parkingowy, rama pudełkowa, układ blokowania ramienia, układ odłączający baterię, kabina ROPS/FOPS oraz bardzo wydajny system chłodzenia.
Wsród dodatków znajdziemy wiele ciekawostek, od koszy osobowych, przez szczypce do balotów, aż po standardowe widlaki. Złącze to oczywiście Quick-Tach.
Maszynę napęda turbodoładowany silnik Bobcat D34 o mocy 75, 100 lub 130 KM z elektronicznym wtryskem. Oczywiście, spełnione są normy emisji spalin Tier 4.
W ciągu najbliższych miesięcy, w kopalni Boliden w Szwecji odbędą się testy autonomicznych ciężarówek Volvo FMX. W ten sposób firma sprawdzi, jak technologia bezzałogowa przyczyni się do zwiększenia bezpieczeństwa.
Rozwój pojazdów autonomicznych wszedł już oficjalnie w fazę testów w warunkach rzeczywistych. Pojazdy bez kierowców już od dawna wzbudzają zainteresowanie w branży transportowej - przyszedł czas na gruntowne sprawdzenie ich działania.
Należy mieć na uwadze, że warunki panujące w kopalni są wyjątkowo wymagające dla samochodu autonomicznego. Najpierw 1000 metrów pod ziemią znajdzie się jedna ciężarówka, a w przyszłym roku dołączą do niej dwie kolejne.
Samochody to typowe Volvo FMX, wyposażone w dodatkowe oprzyrządowanie: system obserwacyjny złożony z czujek i radarów. Najpierw maszyna stworzy wirtualną mapę środowiska pracy, a potem będzie się po niej poruszać z wykorzystaniem elektronicznych "oczu".
Dzięki stałemu połączeniu między samochodami i brakowi kierowcy, bardzo zmieni się logistyka pracy. Teraz będzie zaplanowana przez komputer, nie będą się zatem tworzyły zatory, co z kolei da skrócone czasy załadunku i rozładunku. Autonomiczne pojazdy nie muszą też czekać na zakończenie robót strzałowych.
A bezpieczeństwo? Pojazdy autonomiczne mają być przynajmniej tak bezpieczne jak te sterowane przez człowieka. Dla większej pewności, ten sam obszar "widzenia" ciężarówki zawsze monitorują dwa czujniki jednocześnie, a w razie awarii systemu lokalizacji obiektów pojazdem można sterować już jedynie z centrum zarządzania.
Z niecierpliwością czekamy na wyniki testów!
Najnowszy model koparki gąsienicowej JCB to JS305 - 30 tonowa maszyna do ciężkich zadań w najtrudniejszym otoczeniu, produktywne rozwiązanie dla Afryki, Środkowego Wschodu, Rosji i Azji. Projekt jest oparty na konstrukcji znanego już modelu JS205, z ulepszoną hydrauliką i silnikiem.
Główne zalety maszyny to silnik z mechanicznym wtryskiem o mocy 221 KM, nawet o 13% mniejsze zużycie paliwa w stosunku do konkurencyjnych maszyn, proste sterowanie, łatwy serwis, wytrzymałe elementy hydrauliki i gąsienic oraz nowoczesna kabina z kolorowym wyświetlaczem.
Aby zapewnić długą i pewną pracę w trudnych warunkach, zainstalowano w koparce specjalny filtr z elementem oczyszczania wstępnego, który jest aż o 175% skuteczniejszy od standardowego filtra. Olej silnikowy i filtry należy tu zmieniać co 500 godzin, hydrauliczny i zewnętrzny filtr należy sprawdzać co 1000 godzin, a część wewnętrzna filtru powietrza może być sprawdzana nawet co 2000 godzin. Wymiana płynu hydraulicznego powinna być przeprowadzana co 5000 godzin - jak widać zadbano o skrócenie przestojów i jak największą produtywność.
Użytkownicy potrzebują narzędzia lekkiego, prostego w użyciu i produktywnego do szlifowania i cięcia. Makita wychodzi naprzeciw ich oczekiwaniom z nową szlifierką XAG10M z baterią Lithium-Ion 18V LXT wyposażoną w elektryczny hamulec.
Wspomniany hamulec jest w stanie zatrzymać tarczę w 2 sekundy po puszczeniu włącznika. Narzędzie posiada też elektroniczną kontrolę momentu obrotowego i bezpieczny włącznik, zapobiegający przypadkowym uruchomieniom.
Linia 18V wciąż rośnie - obecnie jest to już ponad 150 narzędzi bezprzewodowych, zasilanych specjalną baterią 18V Lithium-Ion.
Bezszczotkowy silnik dostosowuje swoją pracę do aktualnych potrzeb i zmienia moment obrotowy podczas cięcia i szlifowania. A na potrzeby szybszego szlifowania, konstruktorzy pozwolili na osiąganie prędkości 8500 RPM, z systemem łagodnego startu.
Narzędzie może być zasilane z dowolnej baterii oznaczonej symbolem gwiazdy, wykonanej w technologii Lithium-Ion.
Norweski przedsiębiorca zainwestował w maszynę Hitachi - model ZX490LCH-6, czyli dużą koparkę. Miała pomóc w dokończeniu prac przygotowawczych przy budowie 121 domów. W grę wchodziło kruszenie i usuwanie kamieni.
Przed skruszeniem, kamienie były nawiercane. Koparka ładowała je później na ciężarówki, które w ten sposób usunęły ponad 30 tysięcy metrów kwadratowych materiału z przedmieści Oslo. Czasu na ukończenie pracy nie było dużo, dlatego dyrektor firmy Morten Gultvedt postawił na mocną i niezawodną maszynę.
"Wybrałem ZX490LCH-6, ponieważ jest doskonała do pracy, którą wykonujemy. Świetnie radzi sobie z dużą ilością ciężkiego materiału. Mniejsze maszyny nie byłyby po prostu tak produktywne." Liczył się również wkład ze strony operatorów, którzy przed zakupem testowali różne modele. Jeden z najbardziej doświadczonych polecił właśnie Hitachi ZX490LCH-6. Człowiek obecnie zasiadający za sterami jest zachwycony precyzją działania maszyny.
JCB świętuje 25 urodziny flagowego ciągnika Fastrac i z tej okazji wydano nowe modele. Będą one należały do linii 8000. Oto, co ma się zmienić w stosunku do starszych maszyn...
Silniki będą dysponowały przynajmniej 14% większą mocą, jednocześnie spełniając wymagania dotyczące emisji spalin Tier 4. Moment obrotowy również się zwiększy, o około 10% w stosunku do poprzedników. Kabina zostanie odnowiona, wykonana w technologii Command Plus z doskonałą widocznością.
Zmianie uległa linia pojazdów, teraz jest bardziej dynamiczna. Jednocześnie oświetlenie zewnętrzne jest ulepszone.
Nowe modele wyposażono we w pełni hydrostatyczne sterowanie. Na kołach pojawią się nowe opony, a nowe komponenty osi pozwolą na bezproblemowe osiągnięcie szerkości śladu nawet do 3 metrów.
Modele noszą nazwy 8290 i 8330, i są oparte o konstrukcję docenionych przez użytkowników maszyn linii 4000. O zaletach linii 8000 można naprawdę wiele powiedzieć - warto spytać u lokalnego dostawcy lub zajrzeć na stronę produenta!
Maszyny Caterpillar są testowane każdego dnia na specjalnym placu budowy Tucson Proving Grounds w Arizonie (USA). Dwieście osób rozwiązuje tam problemy związane z ich działaniem i stara się je ulepszyć.
Jednym z tych pracowników jest człowiek o znajomo brzmiącym nazwisku: Dan Toborowski, który zajmuje się sprawdzaniem funkcjonalności systemów zdalnego sterowania maszynami. Trudne warunki placu testowego pozwalają na dokładne sprawdzenie, czy w programie nie ma błędów, i czy maszynę faktycznie można uznać za samodzielnie pracującą.
Jak mówi Dan Toborowski, ocena na żywo to jedyny sposób na sprawdzenie, czy maszyna faktycznie "sobie radzi". - Nie ważne, ile godzin spędzi się na wykonywaniu symulacji w wirtualnej rzeczywistości. Zawsze konieczny jest test w terenie." - mówi specjalista.
