Maszyny, które łączą funkcje koparki, ładowarki, wózka widłowego i sprzętu transportowego w jednej konstrukcji, były głównymi bohaterami pokazu marki Mecalac podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim. Producent zaprezentował pełną gamę swoich najbardziej charakterystycznych rozwiązań, udowadniając, że w warunkach miejskich i na ograniczonych placach budowy liczy się nie tylko moc, ale przede wszystkim wszechstronność, zwrotność i efektywne wykorzystanie przestrzeni.

Specjalny pokaz z cyklu eRobocze ARENA otworzyła koparka Mecalac 8MCR, reprezentująca rodzinę kompaktowych maszyn o masie od 6 do 10 t. Konstrukcja wyróżnia się charakterystycznym wysięgnikiem, który pozostaje stale w polu widzenia operatora i pełni rolę swoistej „trzeciej ręki”. Maszyna może poruszać się z prędkością do 10 km/h, a środkowa część wysięgnika wychyla się o 33 stopnie w lewo i prawo, umożliwiając wykonywanie wykopów poza obrysem podwozia. Dzięki temu operator może pracować w miejscach niedostępnych dla tradycyjnych koparek.

Model 8MCR wyposażony został również w szybkozłącze Connect, pozwalające na błyskawiczną zmianę osprzętu. Operator może korzystać zarówno z osprzętu podsiębiernego, jak i przedsiębiernego, dostosowując maszynę do aktualnego zadania bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu. Producent oferuje także szeroką gamę głowic obrotowych zwiększających możliwości robocze koparki.

W sąsiedztwie koparki nie mogło zabraknąć wozidła Revotruck. To maszyna zaprojektowana z myślą o zwiększeniu bezpieczeństwa pracy i poprawie widoczności operatora. Konstrukcja wyposażona została w obrotową kabinę oraz obrotową skrzynię ładunkową, co eliminuje konieczność wykonywania wielu manewrów podczas rozładunku materiału.

Revotruck dysponuje ładownością 9 ton i zostało wyposażone w dwie osie skrętne oraz centralny przegub oscylacyjny poprawiający właściwości trakcyjne. Dzięki obrotowej kabinie operator przez cały czas zachowuje pełną widoczność kierunku jazdy, co znacząco zwiększa bezpieczeństwo na zatłoczonych placach budowy. Podczas pokazu prezentowano również tryb jazdy „Crab”, umożliwiający przemieszczanie się maszyny po przekątnej.

Kolejną gwiazdą prezentacji była koparka kołowa Mecalac 11MWR. Jedenastotonowa maszyna wyposażona została w niskoprofilowe koła oraz głowicę obrotową. Jej udźwig wynosi 4,5 t, co pozwala nie tylko wykonywać prace ziemne, ale również realizować zadania transportowe i przeładunkowe. Dzięki zastosowaniu głowicy obrotowej operator może wykonywać bardziej precyzyjne ruchy robocze, ograniczając konieczność przestawiania maszyny.

Podczas pokazu 11MWR prezentowała możliwości załadunku materiałów do wozidła oraz precyzyjne wybieranie gruntu z wykopów. Producent oferuje także mniejsze i większe warianty tej konstrukcji, obejmujące modele siedmiotonowe, dziewięciotonowe oraz największy w rodzinie model 15MWR.

Szczególne miejsce w prezentacji zajęła koparka Mecalac 12MTX, określana przez producenta mianem jednej z najbardziej rozpoznawalnych maszyn marki na polskim rynku. Model ten od lat cieszy się dużą popularnością wśród firm drogowych i brukarskich realizujących inwestycje w obszarach miejskich.

Maszyna wyróżnia się przegubowym podwoziem oraz wysięgnikiem zapewniającym zasięg roboczy sięgający 6 m wysokości. Dzięki temu możliwe jest wykonywanie załadunku na wysokie środki transportu oraz praca ponad przeszkodami terenowymi. Charakterystycznym elementem wyposażenia jest również łyżka wielofunkcyjna 4 w 1, znana z koparko-ładowarek, pozwalająca wykonywać zarówno załadunek materiałów, jak i prace ziemne.

Podczas demonstracji 12MTX pracowała między innymi z widłami paletowymi. Operator bez problemu podnosił i transportował palety o masie 1500 kg, obracając ładunek wokół maszyny w pełnym zakresie 360 stopni. Dzięki takim możliwościom producent określa ten model mianem terenowego wózka widłowego przeznaczonego do pracy na placach budowy.

W pokazie uczestniczyła także ładowarka obrotowa AS750. Wyposażona została w obrotową wieżę roboczą obracającą się o 180 stopni w lewo i prawo. Rozwiązanie to pozwala wykonywać wiele operacji bez konieczności przemieszczania całej maszyny. Według producenta może to nawet trzykrotnie skrócić czas wykonywania niektórych zadań.

AS750 dysponuje standardową łyżką o pojemności 750 l oraz układem dwóch osi skrętnych zapewniającym wyjątkową zwrotność. Maszyna może pracować równolegle do wykopu lub przeszkody, wykonując załadunek i zasypywanie bez konieczności ustawiania się czołowo do miejsca pracy.

Największą maszyną prezentowaną podczas pokazu była koparka kołowa Mecalac 15MWR. Konstrukcja oferuje udźwig sięgający 8 t i została zaprojektowana z myślą o najbardziej wymagających pracach budowlanych oraz kanalizacyjnych. Producent podkreślał, że mimo dużych parametrów roboczych maszyna zachowuje kompaktowe wymiary i wysoką manewrowość charakterystyczną dla całej rodziny MWR.

Na tegorocznych targach eRobocze SHOW marka JCB zaskoczyła zwiedzających podwójnie: premierą nowego modelu maszyny oraz faktem, że nowy model to… koparko-ładowarka 3CX!

Mówiąc dokładniej, w katalogu pojawiła się model JCB 3CX Master. Producent pozycjonuje go jako podstawowy model w swojej ofercie, przeznaczony przede wszystkim dla przedsiębiorstw komunalnych, firm utrzymania infrastruktury oraz wykonawców realizujących podstawowe roboty ziemne. Maszyna została wyposażona w 3-litrowy silnik wysokoprężny rozwijający 85 KM i moment obrotowy wynoszący 440 Nm. W przeciwieństwie do wielu współczesnych konstrukcji jednostka napędowa nie wykorzystuje układu AdBlue, co upraszcza eksploatację.

W modelu 3CX Master zastosowano wielotłoczkową pompę hydrauliczną o wydajności 120 l/min. Maszyna otrzymała teleskopowe ramię kopiące, linię hydrauliczną do młota oraz klimatyzację w standardzie wyposażenia. Przednia łyżka typu „6 w 1” pozwala wykonywać zarówno załadunek materiałów sypkich, jak i prace przeładunkowe z wykorzystaniem wideł paletowych.

Przedstawiciele JCB podkreślali, że model 3CX Master powstał z myślą o klientach, którzy potrzebują jednej uniwersalnej maszyny do wielu zastosowań. Koparko-ładowarka może służyć do usuwania awarii sieci wodociągowych, wykonywania wykopów pod przyłącza, załadunku soli i piasku zimą, rozładunku materiałów dostarczanych na plac budowy oraz codziennych prac utrzymaniowych.

Na placu manewrowym Interhandler JCB nie zabrakło też oczywiście pozostałych modeli maszyn. Prawdziwą gwiazdą w oczach gości targów był model JCB 5CX. To najbardziej zaawansowana koparko-ładowarka w ofercie producenta, wyposażona w silnik o pojemności 4,8 l i mocy 110 KM. Maszyna oferuje głębokość kopania sięgającą 6,51 m. Na przednim wysięgniku zastosowano łyżkę o pojemności 1,3 m³ oraz widły do palet. Jednym z najbardziej interesujących rozwiązań jest system kamer wspomagających pracę operatora. Obraz z kamery wyświetlany jest na monitorze umieszczonym przy kolumnie kierownicy, dzięki czemu operator może precyzyjnie ustawiać widły bez konieczności wychylania się z fotela.

Duże zainteresowanie wzbudzała również koparko-ładowarka JCB 3CX Plus. To jeden z najpopularniejszych modeli producenta, wyposażony w jedną oś skrętną i dostępny w wersjach osiągających prędkość transportową 42 lub 47 km/h. Maszyna może być wyposażona w automatyczną skrzynię biegów AutoShift oraz teleskopowe ramię kopiące.

Na placu demonstracyjnym nie zabrakło także koparek kołowych. Szczególną uwagę przyciągał 12-tonowy model z zerowym promieniem obrotu nadwozia. Konstrukcja została zaprojektowana z myślą o pracach drogowych prowadzonych w ograniczonej przestrzeni. Maszyna może poruszać się z prędkością do 40 km/h, co znacząco ułatwia przemieszczanie pomiędzy kolejnymi miejscami pracy bez konieczności korzystania z transportu niskopodwoziowego. Napęd zapewnia 4,8-litrowy silnik o mocy 110 KM, stosowany również w innych maszynach JCB.

W segmencie koparek gąsienicowych producent zaprezentował maszyny o masie od 1 do 10 t. Wiele modeli dostępnych jest zarówno w wersji z konwencjonalnym obrysem nadwozia, jak i w wariancie z zerowym promieniem obrotu. Wśród prezentowanych konstrukcji znalazła się również koparka JCB 245XR z krótkim tyłem nadwozia. Maszyna została wyposażona w lemiesz, instalację hydrauliczną do obsługi osprzętu roboczego oraz szybkozłącze hydrauliczne.

Obok koparek prezentowano także szeroką gamę ładowarek teleskopowych, maszyn drogowych, a nawet narzędzi ręcznych i urządzeń przydatnych na placu budowy. Producent zapowiedział także wprowadzenie nowego, dziewięciotonowego modelu walca drogowego wyposażonego w układ Dual View, znany z większych maszyn JCB.

Na targach eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim marka Kubota zaprezentowała trzy nowe modele maszyn. Wśród premier znalazła się pierwsza gąsienicowa ładowarka typu skid steer przeznaczona na rynek europejski, największa koparka w historii marki oraz całkowicie nowa rodzina koparek kołowych. Wszystkie nowości można było zobaczyć podczas pokazów i testów prowadzonych na placu manewrowym oraz stoisku producenta.

Jedną z najciekawszych premier była gąsienicowa ładowarka kompaktowa Kubota SVL75. Model ten od wielu lat jest obecny na rynku amerykańskim, gdzie zdobył dużą popularność, natomiast teraz trafia również do europejskich klientów. Maszyna napędzana jest silnikiem Kubota o mocy 56 kW i waży około 4,3 tony.

Podczas pokazu ładowarka wyposażona była w trencher, czyli koparkę łańcuchową przeznaczoną do wykonywania wąskich wykopów pod instalacje. Uwagę zwraca wydajność układu hydraulicznego: w wersji High Flow przepływ oleju dla osprzętu roboczego wynosi blisko 115 l/min, co pozwala zasilać wymagające urządzenia hydrauliczne. Dzięki temu maszyna może współpracować z szeroką gamą osprzętu przeznaczonego do prac ziemnych, instalacyjnych oraz komunalnych.

Kubota podkreśla również komfort pracy operatora. Model SVL75 został wyposażony w przestronną kabinę oraz standardowy system kamer cofania poprawiający widoczność podczas manewrowania. Producent zwraca uwagę, że właśnie widoczność z miejsca operatora jest jednym z elementów wyróżniających tę konstrukcję na tle konkurencyjnych rozwiązań.

Drugą premierą była koparka U145, określana przez przedstawicieli marki jako największa maszyna w historii Kuboty. Dotychczas oferta producenta kończyła się na modelach o masie około 9 ton. Nowa konstrukcja przekracza granicę 14 ton, otwierając producentowi drogę do kolejnego segmentu rynku.

U145 jest koparką o zerowym obrysie nadwozia. Oznacza to, że podczas obrotu przeciwwaga nie wystaje poza szerokość gąsienic, co ma szczególne znaczenie podczas pracy w ograniczonej przestrzeni miejskiej oraz przy robotach liniowych. Maszyna została wyposażona w hydraulikę typu load sensing, która umożliwia precyzyjne sterowanie osprzętem przy jednoczesnej optymalizacji wydajności układu.

Na targach prezentowano egzemplarz wyposażony w trzykrotnie łamane ramię oraz szybkozłącze. Producent przewidział jednak możliwość szerokiej konfiguracji maszyny, obejmującej między innymi różne rodzaje podwozia oraz warianty wysięgnika. Jak podkreślał Miłosz Waliszak z Kuboty, „teraz Kubota postawiła kamień milowy”, wchodząc do klasy maszyn o masie przekraczającej 14 ton.

Według producenta nowa koparka już od początku sprzedaży cieszy się dużym zainteresowaniem klientów na wielu rynkach. Szczególnie często wskazywane zastosowania obejmują budowę sieci kanalizacyjnych, roboty infrastrukturalne oraz sektor wynajmu sprzętu.

Trzecią premierą była całkowicie nowa linia koparek kołowych. Kubota po raz pierwszy w swojej historii wprowadziła do oferty tego typu maszyny, odpowiadając na wieloletnie oczekiwania klientów. Na rynku pojawiły się dwa modele: KW095 o masie około 9,5 tony oraz większy KW115 ważący około 11 ton.

Nowe koparki wyposażono w silniki Kubota spełniające obowiązujące normy emisji spalin. W zależności od wersji stosowane są układy wykorzystujące AdBlue oraz filtr DPF. Model KW095 może osiągać prędkość jazdy do 30 km/h, co pozwala sprawnie przemieszczać się pomiędzy stanowiskami pracy bez konieczności korzystania z dodatkowego transportu.

Producent zastosował w standardzie wydajny układ hydrauliczny High Flow oraz przygotował maszyny do współpracy z szerokim zakresem osprzętu. Koparki wyposażono również w system komunikacji MIG4, umożliwiający integrację z nowoczesnym inteligentnym osprzętem roboczym.

Szczególną uwagę zwraca konstrukcja wysięgnika. W przeciwieństwie do wielu konkurencyjnych maszyn w tej klasie Kubota nie zastosowała klasycznego wychyłu bocznego ramienia. Takie rozwiązanie pozwoliło inaczej rozłożyć środek ciężkości i uzyskać wysokie parametry udźwigu przy zachowaniu kompaktowych wymiarów maszyny. Zdaniem producenta ma to istotne znaczenie podczas załadunku i rozładunku materiałów w ciasnych przestrzeniach roboczych.

Premiery zaprezentowane podczas eRobocze SHOW pokazują wyraźnie, że Kubota rozwija ofertę poza segmentem klasycznych minikoparek, z których marka jest najbardziej znana. Nowe modele obejmują zarówno kompaktową ładowarkę gąsienicową, cięższą klasę koparek gąsienicowych, jak i całkowicie nową rodzinę koparek kołowych, co znacząco rozszerza zakres zastosowań sprzętu oferowanego przez producenta.

Maszyny budowlane, które samodzielnie realizują projekt niwelacji terenu, koparki sterowane z odległości kilkuset metrów i systemy bezpieczeństwa zdolne zatrzymać kilkudziesięciotonową ładowarkę przed kolizją – takie rozwiązania mogli zobaczyć uczestnicy targów eRobocze SHOW podczas pokazu nowoczesnych technologii dla branży budowlanej na stoisku Bergerat Monnoyeur - dystrubutora marki CAT.

Już na początku prezentacji prowadzący podkreślił, że pokaz będzie połączeniem „mocy, precyzji, bezpieczeństwa i nowoczesnych technologii”. Jak zaznaczył, prezentowane rozwiązania mają nie tylko zwiększać wydajność pracy, ale także ograniczać błędy operatorów i poprawiać bezpieczeństwo na placach budowy.

Jedną z pierwszych maszyn była spycharka gąsienicowa wyposażona w fabryczny system sterowania 3D. W trakcie demonstracji operator całkowicie puścił elementy sterowania, a maszyna samodzielnie realizowała zadany projekt. „Maszyna jedzie idealnie po projekcie i bardzo precyzyjnie zrzuca kolejne warstwy. Operator nie ingeruje w pracę lemiesza” – wyjaśniał prowadzący pokaz.

System wykorzystuje dane GPS oraz cyfrowe modele terenu. Automatycznie steruje lemieszem, utrzymując zaprojektowane rzędne i spadki. Według organizatorów pozwala to ograniczyć liczbę poprawek, zmniejszyć zużycie paliwa oraz przyspieszyć realizację robót ziemnych.

Duże zainteresowanie wzbudziły również minikoparki wyposażone w funkcje znane dotychczas głównie z większych maszyn. Zaprezentowany model o masie niespełna dwóch ton posiadał rozsuwane podwozie, klimatyzowaną i nadciśnieniową kabinę oraz możliwość sterowania jazdą za pomocą joysticków. Operator mógł również korzystać z automatycznego tempomatu podczas przejazdów po placu budowy.

Kolejne maszyny wyposażono w głowice uchylno-obrotowe oraz hydrauliczne szybkozłącza umożliwiające błyskawiczną zmianę osprzętu. Dzięki temu operator może wykonywać różne zadania bez konieczności częstego przestawiania maszyny. Jak podkreślano podczas pokazu, znacząco zwiększa to uniwersalność sprzętu i skraca czas realizacji prac.

Sporo uwagi poświęcono systemom wspomagającym pracę operatora. W nowoczesnych koparkach prezentowano m.in. asystenta utrzymywania kąta skrawania łyżki, automatyczne powroty do zaprogramowanych punktów roboczych oraz funkcje wspierające wykonywanie wykopów liniowych. Dzięki temu operator może skupić się na kontroli procesu, podczas gdy część czynności wykonuje elektronika.

Nie zabrakło także najbardziej uniwersalnych maszyn na budowie – koparko-ładowarek. Podczas prezentacji podkreślano, że są to urządzenia zdolne realizować zadania związane zarówno z kopaniem, jak i załadunkiem materiałów czy pracami drogowymi. Dodatkowym atutem jest możliwość samodzielnego przemieszczania się pomiędzy miejscami pracy bez konieczności korzystania z transportu niskopodwoziowego.

Prawdziwy pokaz możliwości nowoczesnej automatyki nastąpił jednak podczas demonstracji dużej ładowarki kołowej. Maszyna wyposażona była w system automatycznego napełniania łyżki oraz zaawansowany układ ważenia dynamicznego. Operator jedynie inicjował proces, a elektronika samodzielnie kontrolowała ilość pobieranego materiału. Po osiągnięciu zadanej masy system automatycznie kończył załadunek.

Równie imponująco prezentowały się systemy bezpieczeństwa. Kamery 360 stopni, radary oraz czujniki wykrywania ludzi i przeszkód stale monitorowały otoczenie maszyny. W przypadku wykrycia zagrożenia system był zdolny automatycznie uruchomić hamowanie awaryjne. „Jeżeli pojawi się przeszkoda, maszyna automatycznie blokuje jazdę i uruchamia hamulce awaryjne” – tłumaczył prowadzący.

Kulminacyjnym punktem pokazu była koparka gąsienicowa sterowana całkowicie zdalnie. Operator nie siedział w kabinie, lecz obsługiwał maszynę za pomocą specjalnej konsoli. Technologia umożliwia pracę z odległości nawet 400 metrów od maszyny.

To rozwiązanie przeznaczone jest przede wszystkim do pracy w strefach niebezpiecznych, gdzie istnieje ryzyko osunięcia gruntu, zawalenia konstrukcji lub występowania innych zagrożeń dla operatora. Jak podkreślano podczas demonstracji, operator może w ciągu kilku sekund opuścić kabinę i kontynuować pracę z bezpiecznej lokalizacji.

Pokaz podczas eRobocze SHOW pokazał, że automatyzacja coraz śmielej wkracza na place budowy. Technologie, które jeszcze kilka lat temu kojarzyły się z futurystycznymi wizjami, stają się standardowym wyposażeniem maszyn. Coraz częściej rolą operatora nie jest już bezpośrednie sterowanie każdym ruchem maszyny, lecz nadzorowanie pracy zaawansowanych systemów elektronicznych, które wykonują zadania szybciej, dokładniej i bezpieczniej niż człowiek.

Jeszcze kilka lat temu autonomiczne maszyny budowlane pozostawały głównie tematem konferencji i eksperymentalnych projektów badawczych. Podczas Develon Demo Days odwiedzający mogli jednak zobaczyć rozwiązanie, które już dziś pracuje na placach budowy w siedmiu krajach. Mowa o systemie REAL-X opracowanym przez szwajcarską firmę Gravis Robotics i zintegrowanym z koparkami Develon.

Autonomiczna koparka - to już rzeczywistość

Najbardziej zaskakujące jest to, że operator nie programuje maszyny za pomocą skomplikowanego oprogramowania. W trakcie pokazu wystarczyło określić miejsce odkładu urobku, zaakceptować komunikat bezpieczeństwa i nacisnąć przycisk „Start”. Następnie koparka samodzielnie rozpoczęła realizację zadania.

System został opracowany przez Gravis Robotics, firmę wywodzącą się z renomowanego szwajcarskiego uniwersytetu ETH Zürich. Jak podkreślali przedstawiciele przedsiębiorstwa podczas prezentacji, rozwój oprogramowania wykorzystującego sztuczną inteligencję trwał przez 13 lat. Sama firma funkcjonuje jako niezależny podmiot od około trzech i pół roku, zatrudnia obecnie około 50 specjalistów i wdraża swoje rozwiązania na budowach w siedmiu krajach.

Podstawą systemu jest tzw. Autonomous Control Kit montowany na dachu koparki. Moduł zawiera komputery odpowiedzialne za pracę algorytmów sztucznej inteligencji, a także kamery i czujniki LiDAR. Dodatkowo na tylnej części maszyny instalowane są dwa maszty sensoryczne wyposażone w kolejne lidary, kamery, anteny oraz odbiorniki GNSS.

Łącznie system korzysta z pięciu kamer i trzech skanerów LiDAR, które zapewniają pełny, 360-stopniowy obraz otoczenia maszyny. Dane są dodatkowo uzupełniane informacjami z czujników położenia wysięgnika, ramienia i łyżki oraz z czujników ciśnienia hydraulicznego. Dzięki temu system nie tylko wie, gdzie znajduje się osprzęt roboczy, ale również rozpoznaje opory gruntu napotykane podczas kopania.

To właśnie połączenie danych z wielu źródeł stanowi fundament działania autonomii. Algorytmy analizują jednocześnie pozycję maszyny, geometrię wykopu, ruch materiału, parametry hydrauliki oraz przeszkody znajdujące się w otoczeniu.

Co istotne, rozwiązanie nie wymaga specjalnie przebudowanych maszyn. System przeznaczony jest dla koparek Develon wyposażonych w technologię drive-by-wire, czyli elektroniczne sterowanie funkcjami roboczymi. Obecnie autonomię mogą obsługiwać modele o masie od 20 do 40 ton. Według Gravis Robotics takie podejście znacząco obniża koszty wdrożenia technologii, ponieważ nie wymaga głębokiej ingerencji w konstrukcję maszyny.

Projekt rysowany palcem

Jednym z najciekawszych elementów prezentacji był sposób definiowania zadania. Operator może załadować projekt geodezyjny oparty na danych GPS i zaznaczyć obszar przeznaczony do wykonania robót. Możliwe jest również narysowanie obszaru roboczego bezpośrednio na ekranie dotykowym lub wyznaczenie granic wykopu za pomocą samej łyżki koparki. Wystarczy wskazać początek i koniec wykopu oraz zadaną głębokość.

Po uruchomieniu zadania sztuczna inteligencja przejmuje kontrolę nad procesem roboczym. System sam planuje kolejne ruchy maszyny, wybiera miejsce odkładu materiału oraz kontroluje postęp prac.

Interfejs operatora przypomina bardziej zaawansowaną grę komputerową niż klasyczny system sterowania maszyną budowlaną. Na ekranie wyświetlany jest trójwymiarowy model terenu. Obszary znajdujące się powyżej projektowanej niwelety oznaczane są kolorem niebieskim. Miejsca osiągające docelowy poziom stają się zielone, natomiast strefy wymagające dosypania materiału wyświetlane są na czerwono lub żółto. Obraz aktualizowany jest w czasie rzeczywistym wraz z postępem prac.

Twórcy systemu zwracają uwagę, że rozwiązanie znajduje zastosowanie nie tylko w pełnej autonomii. W trybie „co-pilot” operator nadal steruje maszyną samodzielnie, ale otrzymuje rozbudowane wskazówki dotyczące geometrii wykopu oraz aktualnego stanu robót ziemnych.

Szczególnie interesującą funkcją jest możliwość integracji danych z georadarów i systemów lokalizacji infrastruktury podziemnej. Po wykonaniu skanowania operator widzi na ekranie rozszerzonej rzeczywistości przebieg rur, przewodów i innych instalacji znajdujących się pod powierzchnią gruntu. System wskazuje strefy wymagające zachowania szczególnej ostrożności, a operator może przełączyć się z trybu autonomicznego na sterowanie ręczne podczas prac prowadzonych w pobliżu infrastruktury.

Choć podczas pokazu największe wrażenie robiła koparka samodzielnie wykonująca wykop, prawdziwe znaczenie technologii może okazać się znacznie szersze. Branża budowlana od kilku lat zmaga się z niedoborem wykwalifikowanych operatorów. Jednocześnie inwestorzy oczekują coraz większej dokładności wykonania robót ziemnych i pełnej dokumentacji cyfrowej procesu budowy.

Autonomiczne systemy takie jak REAL-X mogą w przyszłości przejąć najbardziej powtarzalne zadania związane z wykonywaniem wykopów, niwelacją terenu czy załadunkiem materiałów. Oznaczałoby to jedną z największych zmian technologicznych w branży budowlanej od czasu upowszechnienia systemów sterowania maszyn 3D.

Jak ograniczyć koszty budowy, zmniejszyć liczbę pracowników i jednocześnie przyspieszyć realizację inwestycji? Odpowiedzią ma być system wielonarzędziowy prezentowany przez firmę DT Automatyzacja podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim. Pokaz pracy na placu testowym udowadniał, że nowoczesna koparka wyposażona w odpowiednie szybkozłącze i zestaw specjalistycznych narzędzi może przejąć znaczną część zadań wykonywanych dotychczas przez dodatkowe maszyny i pracowników.

Podstawą prezentowanego rozwiązania jest hydrauliczne szybkozłącze wyposażone w zestaw gniazd umożliwiających błyskawiczne podłączanie kolejnych urządzeń roboczych bez konieczności opuszczania kabiny przez operatora. Dzięki temu jedna maszyna może w krótkim czasie wykonywać prace poczynając od wykopu, przez mieszanie gruntu i układanie rur, aż po zagęszczanie zasypek.

Podczas pokazu firma zaprezentowała technologię uzdatniania gruntu wykorzystywaną przy budowie sieci kanalizacyjnych i innych inwestycji liniowych. Rozwiązanie pozwala wykorzystać urobek pochodzący bezpośrednio z wykopu zamiast wywozić go do utylizacji i zastępować nowym materiałem. W praktyce oznacza to możliwość znaczącego ograniczenia kosztów transportu oraz zakupu kruszyw.

„Każdy prowadząc budowę szuka oszczędności i gdzie można zaoszczędzić dosyć duże pieniądze” – podkreślał podczas pokazu przedstawiciel DT Automatyzacja, prezentując proces przetwarzania gliny wydobytej z wykopu.

Jednym z kluczowych elementów systemu jest dozownik spoiwa, który pozwala precyzyjnie mieszać grunt z dodatkami poprawiającymi jego parametry techniczne. Następnie materiał trafia do recyklera odpowiedzialnego za dokładne wymieszanie spoiwa z urobkiem. W zależności od wilgotności gruntu i wymaganych parametrów końcowych możliwe jest przygotowanie odpowiedniej receptury pozwalającej wykorzystać materiał ponownie na budowie.

Do transportu i układania rur wykorzystywany jest hydrauliczny chwytak wyposażony w wymienne ramiona dostosowane do różnych średnic przewodów. Po ułożeniu i wypoziomowaniu rury przez monterów dalsze prace może wykonywać już operator koparki, wykorzystując kolejne narzędzia podłączane za pomocą szybkozłącza.

Ważnym elementem technologii są również specjalistyczne zagęszczarki hydrauliczne. Podczas pokazu zaprezentowano model MTS V8 wyposażony w głowicę obrotową oraz trzy tryby pracy oznaczone jako X1, X2 i X3. Poszczególne programy różnią się siłą oddziaływania i częstotliwością pracy, dzięki czemu operator może dostosować parametry zagęszczania do warunków gruntowych.

Zagęszczarka waży około 1400 kilogramów wraz z płytą adapterową. Według przedstawicieli firmy pozwala wykonywać warstwy zasypowe o grubości od 70 do nawet 80 centymetrów. To ponad dwukrotnie więcej niż w przypadku tradycyjnych metod, gdzie warstwy zagęszczanego materiału często ograniczają się do około 30 centymetrów.

Urządzenie wyposażono również w system monitorowania skuteczności zagęszczania. Operator otrzymuje informację o momencie, w którym grunt przestaje się przemieszczać i osiąga wymagane parametry, co pozwala ograniczyć liczbę niepotrzebnych przejazdów roboczych.

Możliwości zagęszczarek nie kończą się jednak na pracach ziemnych. Dzięki wymiennym elementom roboczym maszyna może zostać wyposażona między innymi w zacisk do grodzic. Pozwala to wykonywać prace związane z montażem zabezpieczeń wykopów bez konieczności angażowania dodatkowego sprzętu.

Podczas prezentacji pokazano także głowice obrotowe MTS umożliwiające współpracę z szeroką gamą osprzętu, od standardowych łyżek po widły i narzędzia specjalistyczne. W zależności od konfiguracji mogą być wyposażone w dodatkowe obwody hydrauliczne oraz przepływy umożliwiające zasilanie zaawansowanego osprzętu roboczego.

Oferta obejmuje również łyżki kruszące przeznaczone do przetwarzania materiałów rozbiórkowych bezpośrednio na placu budowy. Rozwiązanie pozwala wykorzystać pozyskany materiał jako podbudowę dróg technologicznych lub innych elementów infrastruktury. Wśród prezentowanych urządzeń znalazł się także specjalistyczny zrywacz hydrauliczny przeznaczony do pracy w bardzo twardych gruntach oraz terenach skalistych.

Według DT Automatyzacja zastosowanie systemu wielonarzędziowego pozwala znacząco ograniczyć liczbę osób niezbędnych do realizacji robót kanalizacyjnych. Podczas gdy tradycyjne brygady wymagają często trzech lub czterech pracowników wykonujących prace pomocnicze, w prezentowanym rozwiązaniu większość operacji przejmuje operator koparki wyposażonej w odpowiedni osprzęt.

Efekt to nie tylko mniejsze zapotrzebowanie na siłę roboczą, ale również znaczące skrócenie czasu realizacji inwestycji. Jak podkreślali przedstawiciele firmy, wykorzystanie technologii wielonarzędziowej pozwala wykonywać prace nawet dwu- lub trzykrotnie szybciej niż w przypadku tradycyjnych metod budowy sieci podziemnych.

Maszyny elektryczne coraz śmielej wkraczają na place budowy, jednak w segmencie ładowarek teleskopowych nadal należą do rzadkości. Jedną z najciekawszych premier prezentowanych podczas targów eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim była w pełni elektryczna ładowarka teleskopowa marki Dieci, prezentowana na stoisku firmy BH Ruda.

Maszyna wyróżnia się nie tylko bezemisyjnym napędem, ale również rozwiązaniami mającymi wyeliminować jedną z największych wad sprzętu akumulatorowego – długie przestoje związane z ładowaniem. Producent zastosował system szybkiej wymiany całego pakietu baterii. Według przedstawicieli firmy rozładowany zestaw można zastąpić naładowanym w około 20 minut przy wykorzystaniu zwykłego wózka paletowego. Oznacza to możliwość niemal natychmiastowego powrotu do pracy bez konieczności wielogodzinnego oczekiwania na uzupełnienie energii.

Ładowarka waży 5100 kilogramów i dysponuje udźwigiem wynoszącym 2,6 tony. Maksymalna wysokość podnoszenia sięga 5,73 metra, co pozwala wykorzystywać maszynę podczas szerokiego zakresu prac przeładunkowych, montażowych i serwisowych. W standardzie pojazd wyposażany jest w jeden pakiet akumulatorów, jednak dostępna jest również konfiguracja z dodatkową baterią zwiększającą czas pracy.

Duże wrażenie robią parametry ładowania. Producent oferuje trzy warianty uzupełniania energii, a opcjonalnie dostępna jest również zewnętrzna szybka ładowarka. W takim przypadku pełne naładowanie pojedynczej baterii ma zajmować około jednej godziny. Według danych przekazanych przez producenta akumulator może zostać naładowany praktycznie od zera do 100 proc. właśnie w ciągu 60 minut.

Dieci kieruje nową konstrukcję przede wszystkim do zastosowań wewnętrznych. Brak emisji spalin sprawia, że maszyna może pracować w halach przemysłowych, magazynach, centrach logistycznych oraz podczas realizacji inwestycji prowadzonych pod dachem. Dodatkowym atutem jest możliwość montażu kosza osobowego. Po jego zamontowaniu operator może sterować maszyną za pomocą zewnętrznego pilota, przemieszczając się wraz z koszem pomiędzy stanowiskami pracy. Takie rozwiązanie może znaleźć zastosowanie przy montażu konstrukcji stalowych, pracach instalacyjnych, wykończeniowych oraz serwisowych prowadzonych na wysokości.

Pomimo elektrycznego napędu ładowarka zachowuje wszystkie cechy pełnowymiarowej maszyny teleskopowej. Producent wyposażył ją w trzy tryby skrętu, obejmujące skręt przedniej osi, skręt obu osi oraz tryb „kraba", wykorzystywany podczas manewrowania w ograniczonej przestrzeni.

Przedstawiciele firmy zwracają uwagę, że elektryfikacja nie oznacza rezygnacji z funkcjonalności znanej z tradycyjnych ładowarek teleskopowych. Dieci ma oferować identyczną wszechstronność przy jednoczesnym wyeliminowaniu emisji spalin i znacznym ograniczeniu hałasu. To właśnie te cechy mogą sprawić, że elektryczne ładowarki teleskopowe staną się w najbliższych latach coraz częstszym widokiem wewnątrz zakładów przemysłowych i nowoczesnych obiektów logistycznych.

O rękojmi przy zakupie maszyn budowlanych opowiadał na scenie eRobocze SHOW Jan Kot z kancelarii JDP, specjalizującej się w obsłudze branży budowlanej.

Wielu przedsiębiorców koncentruje się przede wszystkim na warunkach gwarancji oferowanej przez producenta lub sprzedawcę. Tymczasem niezależnie od gwarancji kupującemu przysługują również uprawnienia wynikające z rękojmi.

– Rękojmia jest mechanizmem ustawowym. Oznacza to, że działa niezależnie od tego, czy została wpisana do umowy. Co do zasady obejmuje zakupione maszyny i urządzenia, chyba że strony wyraźnie ją ograniczyły lub wyłączyły – wyjaśniał Jan Kot.

Dlatego już na etapie podpisywania umowy warto dokładnie sprawdzić jej zapisy. Przedsiębiorcy często nie zdają sobie sprawy, że w obrocie profesjonalnym rękojmia może zostać ograniczona lub całkowicie wyłączona.

A rękojmia i gwarancja – to nie to samo. Choć oba mechanizmy służą ochronie kupującego, ich charakter jest zupełnie inny.

Gwarancja wynika z dobrowolnej decyzji producenta lub sprzedawcy. Jest elementem oferty handlowej i często stanowi część strategii sprzedażowej marki.

Rękojmia natomiast została przewidziana przez ustawodawcę jako podstawowa forma ochrony kupującego.

– Wielu przedsiębiorców sprawdza wyłącznie warunki gwarancji. Tymczasem nawet jeśli gwarancji nie ma albo jej zakres jest ograniczony, nadal mogą istnieć uprawnienia wynikające z rękojmi – podkreślał prawnik.

Od kiedy biegnie termin rękojmi?

To jedno z najczęściej zadawanych pytań przez przedsiębiorców kupujących maszyny budowlane. Jak wyjaśnia Jan Kot, kluczowe znaczenie ma moment wydania rzeczy.

– Nie chodzi o datę podpisania umowy czy wystawienia faktury. Termin rękojmi rozpoczyna się od momentu wydania maszyny kupującemu – tłumaczy.

W praktyce oznacza to najczęściej dzień dostarczenia urządzenia lub umożliwienia jego odbioru. Prawnik zwraca uwagę na jeszcze jedną istotną kwestię.

– Samo przygotowanie maszyny do odbioru może w określonych sytuacjach uruchamiać bieg terminów. Dlatego nie warto zwlekać z odbiorem urządzenia – zaznacza.

Czy maszyna musi być zepsuta?

W praktyce wielu przedsiębiorców uważa, że rękojmia obejmuje wyłącznie awarie lub całkowite uszkodzenia sprzętu. To błędne założenie.

– Maszyna może działać, a mimo to posiadać wadę w rozumieniu przepisów o rękojmi. Kluczowe jest to, czy spełnia funkcję, do której została zakupiona – wyjaśnia Jan Kot.

Przykładem może być obrabiarka, która formalnie działa prawidłowo, ale nie jest w stanie obrabiać materiału, do którego została zakupiona. Podobnie może być z maszyną budowlaną osiągającą parametry znacznie niższe od tych, które były deklarowane podczas sprzedaży.

Jak zabezpieczyć się przed rozczarowaniem?

Zdaniem eksperta najważniejsze jest właściwe udokumentowanie oczekiwań wobec kupowanej maszyny jeszcze przed zawarciem umowy.

Najlepszym rozwiązaniem jest wpisanie do kontraktu konkretnych parametrów technicznych, wydajności czy funkcji, które urządzenie ma spełniać.

– Sądy lubią dokumenty. Im więcej ustaleń zostanie zapisanych, tym łatwiej później dochodzić swoich praw – podkreśla prawnik.

Jeżeli nie uda się umieścić wszystkich ustaleń w umowie, warto zadbać o ich utrwalenie w korespondencji mailowej lub wiadomościach tekstowych.

– Oczywiście najlepsza jest umowa. Natomiast e-maile czy SMS-y również mogą stanowić ważny materiał dowodowy pokazujący, jakie zapewnienia składał sprzedawca – dodaje.

Kiedy przedsiębiorca traci prawa z rękojmi?

To jeden z najważniejszych elementów, o których przedsiębiorcy często zapominają.

W przeciwieństwie do konsumentów przedsiębiorcy mają znacznie więcej obowiązków związanych z kontrolą zakupionego sprzętu.

– System prawny zakłada, że przedsiębiorca powinien działać profesjonalnie. Jeżeli nie sprawdzi maszyny po odbiorze lub zbyt długo zwleka ze zgłoszeniem problemu, może utracić swoje uprawnienia – wyjaśnia Jan Kot.

Pierwszym obowiązkiem jest dokładne sprawdzenie urządzenia po jego otrzymaniu. Jeżeli wada była możliwa do wykrycia już na początku, a kupujący tego nie zrobił, dochodzenie roszczeń może być bardzo utrudnione.

Drugim obowiązkiem jest szybka reakcja po wykryciu problemu.

– Jeżeli wada ujawni się dopiero podczas eksploatacji, należy zgłosić ją niezwłocznie. Im szybciej przedsiębiorca poinformuje sprzedawcę, tym lepiej zabezpieczy swoje interesy – podkreśla ekspert.

Zdaniem Jana Kota najwięcej problemów pojawia się nie wtedy, gdy wada faktycznie istnieje, ale gdy brakuje dowodów potwierdzających wcześniejsze ustalenia stron.

Dlatego przedsiębiorcy powinni dokumentować nie tylko sam zakup, ale również wszystkie rozmowy dotyczące przeznaczenia maszyny, oczekiwanych parametrów czy deklarowanej wydajności.

Rękojmia często stanowi dodatkowe i bardzo skuteczne narzędzie ochrony kupującego. Warunkiem jest jednak odpowiednie przygotowanie umowy, dokumentowanie ustaleń oraz szybka reakcja w przypadku wykrycia nieprawidłowości.

W przypadku zakupu kosztownych maszyn budowlanych może to mieć kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa całej inwestycji i finansów przedsiębiorstwa.

Ekspertka BHP wskazuje pięć najgroźniejszych błędów na budowach.

Na scenie eRobocze SHOW w Lubieniu Kujawskim Dorota Sadowska, prezes oddziału Warszawa-Wola Stowarzyszenia Służb BHP, opowiadała o najczęstszych błędach prowadzących do ciężkich i śmiertelnych wypadków, kulturze bezpieczeństwa oraz odpowiedzialności pracodawców i pracowników. 

Zdaniem ekspertki najgroźniejszym przeciwnikiem bezpieczeństwa na budowie nie są wcale maszyny czy wysokości, ale rutyna.

– Bardzo często słyszę: „U nas wypadków nie ma”, „Pracujemy bezpiecznie”, „Wiemy, co robimy”. I właśnie takie przekonanie bywa najbardziej niebezpieczne. Kiedy przestajemy zwracać uwagę na zagrożenia, zaczynamy wierzyć, że nic złego nie może się wydarzyć – podkreślała specjalistka BHP.

Jak mówiła, problem dotyczy zarówno pracowników, jak i kadry zarządzającej. Przekonanie, że „u nas wszystko działa dobrze”, często prowadzi do osłabienia czujności i lekceważenia procedur.

Pięć "grzechów głównych" bezpieczeństwa

Na podstawie wieloletnich doświadczeń zawodowych Dorota Sadowska wskazała pięć najczęstszych błędów prowadzących do najpoważniejszych wypadków.

1. Rutyna i nadmierna pewność siebie

Wieloletnie doświadczenie nie zawsze działa na korzyść pracownika. Osoby, które przez lata wykonywały te same czynności bez wypadku, często zaczynają pomijać podstawowe zasady bezpieczeństwa.

– To właśnie wtedy pojawia się myślenie: „Przecież robiłem to już setki razy”. Niestety, wystarczy jeden błąd, aby doszło do tragedii – mówiła ekspertka.

2. Wchodzenie w strefy pracy maszyn

Kolejnym problemem jest nieświadomość ograniczonej widoczności operatorów.

Pracownicy często zakładają, że skoro widzą koparkę, walec czy ładowarkę, to operator również ich widzi. Tymczasem maszyny budowlane posiadają tzw. martwe pola, w których człowiek może pozostać całkowicie niewidoczny.

– Operator nie zawsze ma możliwość zauważenia osoby znajdującej się w pobliżu maszyny. To jeden z najczęstszych powodów ciężkich wypadków – podkreślała Sadowska.

3. "Skok do wykopu na chwilę"

Ekspertka określa ten problem mianem „hazardu wykopowego”. Pracownicy często schodzą do niezabezpieczonych wykopów tylko na moment, przekonani, że nic złego nie zdąży się wydarzyć.

– Najczęściej słyszymy: „Tylko na chwilę”, „Tylko coś sprawdzę”. Tymczasem osunięcie gruntu może nastąpić natychmiast. W takich sytuacjach bardzo często dochodzi do wypadków śmiertelnych – ostrzega.

4. "Atrakcje cyrkowe" na budowie

To określenie Dorota Sadowska stosuje wobec wykorzystywania sprzętu niezgodnie z jego przeznaczeniem. Przykładem jest podnoszenie ludzi na łyżkach koparek, prowizorycznych platformach czy innych konstrukcjach, które nie zostały zaprojektowane do transportu osób.

– Takie praktyki niestety wciąż się zdarzają. Są niezwykle niebezpieczne i mogą skończyć się tragicznie – zaznaczyła.

5. Naprawianie maszyn podczas pracy

Ostatnim z najczęściej spotykanych błędów jest próba usuwania usterek bez wyłączania urządzeń.

– Kiedy maszyna pracuje, a ktoś próbuje ją naprawić „na szybko”, ryzyko ciężkiego wypadku gwałtownie rośnie. Tego typu sytuacje regularnie pojawiają się w statystykach wypadkowych – wyjaśniła ekspertka.

Historia sznurówki

W pamięci Doroty Sadowskiej szczególnie zapisał się wypadek młodego pracownika podczas budowy drogowej. Mężczyzna chciał jedynie zawiązać rozwiązującą się sznurówkę. Schylił się przed walcem drogowym, znajdując się w miejscu niewidocznym dla operatora.

– To był odruch. Chciał poprawić but i w ułamku sekundy doszło do tragedii. Zginął młody człowiek, który miał całe życie przed sobą – wspomina.

Dramat dotknął nie tylko rodzinę ofiary, ale również samego operatora maszyny, który przez lata musiał mierzyć się z konsekwencjami psychicznymi i prawnymi tego zdarzenia.

Dlaczego doświadczeni pracownicy popełniają błędy?

Zdaniem ekspertki większość pracowników zna zasady BHP. Problem polega na tym, że wraz z upływem czasu przestają traktować je poważnie.

Dochodzi do tego presja terminów, oczekiwania inwestorów oraz chęć szybszego wykonania pracy.

– Raz się uda, drugi raz się uda, trzeci raz też. W końcu pojawia się przekonanie, że można iść na skróty. Niestety, wcześniej czy później przychodzi moment, kiedy ten skrót kończy się tragedią – mówi.

Po każdym ciężkim wypadku pojawiają się te same pytania: „Po co to zrobiłem?”, „Dlaczego zaryzykowałem?”, „Czy naprawdę warto było się spieszyć?”.

Kultura bezpieczeństwa

Dorota Sadowska podkreśliła, że skuteczne budowanie bezpieczeństwa zaczyna się w gabinetach zarządów.

– Jeśli najwyższe kierownictwo nie wierzy w znaczenie bezpieczeństwa, nie będzie ono traktowane poważnie na niższych szczeblach organizacji.

Jej zdaniem kultura BHP to znacznie więcej niż obowiązkowe szkolenia czy dokumentacja.

To codzienne działania, odpowiednie wyposażenie pracowników, reagowanie na zagrożenia oraz budowanie przekonania, że bezpieczeństwo jest równie ważne jak termin realizacji inwestycji.

Ekspertka przypomniała również o często pomijanym prawie pracownika do powstrzymania się od wykonywania pracy w sytuacji bezpośredniego zagrożenia życia lub zdrowia.

– To nie oznacza porzucenia obowiązków. Chodzi o zgłoszenie problemu i wspólne znalezienie bezpiecznego rozwiązania. Każdy pracownik powinien mieć świadomość, że jego zdrowie i życie są najważniejsze.

Zdaniem Doroty Sadowskiej poziom bezpieczeństwa w budownictwie systematycznie rośnie, szczególnie na dużych inwestycjach realizowanych przez największych generalnych wykonawców.

Coraz częściej od podwykonawców wymaga się nie tylko aktualnych badań, szkoleń i dokumentacji, ale także przestrzegania wysokich standardów organizacyjnych oraz stosowania odpowiednio dobranych środków ochrony indywidualnej.

Choć dla mniejszych firm bywa to początkowo trudne, z czasem staje się naturalnym elementem pracy.

– Kiedy pracownicy dostają odpowiedni sprzęt, wiedzą, jak z niego korzystać i rozumieją, po co to wszystko jest, zaczynają sami dbać o bezpieczeństwo. Wtedy BHP przestaje być obowiązkiem, a staje się codziennym nawykiem – mówiła ekspertka.

Według niej najlepszym dowodem skutecznej kultury bezpieczeństwa są odpowiedzi samych pracowników podczas szkoleń.

– Kiedy pytam ich, co daje im dobrze zorganizowane BHP, najczęściej odpowiadają: „Pewność, że wrócę do domu”. I właśnie o to chodzi – podsumowała Dorota Sadowska.

Bo za każdym przepisem, procedurą czy szkoleniem stoi człowiek, jego zdrowie, życie i rodzina czekająca na jego bezpieczny powrót po zakończonym dniu pracy.

Bobcat Demo Days 2026: nowe ładowarki i ambitne plany na europejskim rynku. 

Tegoroczne wydarzenie Bobcat Demo Days 2026, które odbyło się w dniach od 26 maja do 4 czerwca w czeskim Dobříš pod Pragą, stało się okazją do prezentacji najnowszych maszyn i technologii amerykańskiego producenta. 

Bobcat, którego nazwa oznacza rysia rudego – charakterystycznego drapieżnika Ameryki Północnej – od lat jest jedną z najbardziej rozpoznawalnych marek w segmencie maszyn kompaktowych. Dla wielu wykonawców nazwa Bobcat stała się wręcz synonimem miniładowarki, podobnie jak niektóre marki na stałe wpisały się do języka potocznego.

Firma ma za sobą blisko siedem dekad historii. Powstała w Stanach Zjednoczonych w latach 50. XX wieku i zasłynęła stworzeniem jednej z pierwszych kompaktowych ładowarek o sterowaniu burtowym, zwanymi skid-steerami. 

Dziś marka, należąca do grupy Doosan Bobcat, jest globalnym graczem, a jednocześnie coraz mocniej podkreśla swoje ambicje na rynkach europejskich, w tym także w Polsce, gdzie chce być jeszcze bardziej aktywna i bliższa klientom.

W centrum uwagi podczas Demo Days 2026 znalazła się rozbudowana oferta ładowarek. Wśród najważniejszych nowości zaprezentowano przedpremierowo zmodernizowany model L85 oraz całkowicie nową kompaktową ładowarkę kołową L100. Producent przygotował dwa warianty dopasowane do różnych zastosowań – model przeznaczony do pracy z łyżką o pojemności 0,8 m³ oraz większą maszynę współpracującą z łyżką o pojemności 1 m³.

Nowe ładowarki oferują większą wydajność hydrauliki, wyższy komfort pracy operatora i szerszą kompatybilność z osprzętem. Bobcat postawił również na poprawę ergonomii. W kabinie znalazły się m.in. joystick zintegrowany z fotelem, regulowana kolumna kierownicy oraz intuicyjny wyświetlacz pozwalający na szybki dostęp do najważniejszych parametrów maszyny. Wśród zmian technicznych producent wymienia zwiększenie ciśnienia w pomocniczym układzie hydraulicznym do 235 barów, lepszą responsywność joysticka oraz bardziej ergonomiczne rozmieszczenie elementów sterujących.

Dużą część ekspozycji poświęcono również najnowszej generacji ładowarek kompaktowych R-Series. Nowe modele – zarówno o sterowaniu burtowym, jak i gąsienicowe – mają oferować większy komfort, wydajność i trwałość. W topowych modelach S86-2 i T86-2 zastosowano silnik o mocy 115 KM. Pojawił się także nowy, 8-calowy ekran dotykowy z rozbudowanym systemem multimedialnym oraz możliwość wyboru jednego z czterech trybów jazdy. Dodatkowo Bobcat zapowiedział 36-miesięczną pełną ochronę gwarancyjną dla maszyn serii R na wybranych rynkach.

Kolejną premierą była kompaktowa ładowarka gąsienicowa T650 Stage V. Maszyna została opracowana z myślą o rynkach objętych restrykcyjnymi normami emisji spalin i wyposażona w silnik o mocy 74 KM, który nie wymaga stosowania płynu AdBlue. Mimo kompaktowych wymiarów T650 oferuje udźwig operacyjny wynoszący 1192 kg, co pozwala wykorzystywać ją przy załadunku ciężarówek, transporcie materiałów czy robotach ziemnych prowadzonych na ograniczonej przestrzeni.

Jak co roku uczestnicy wydarzenia mogli nie tylko oglądać nowości, ale także samodzielnie sprawdzić je w praktyce. Organizator przygotował ponad 90 maszyn oraz około 250 rodzajów osprzętu i akcesoriów wykorzystywanych w budownictwie, rolnictwie, leśnictwie, rozbiórkach, pracach ziemnych i kształtowaniu terenu.

– Minęło 15 lat, odkąd zorganizowaliśmy pierwsze Demo Days, a wydarzenia te udowodniły, że są obowiązkowym punktem dla naszych dealerów Bobcat i ich klientów – podkreśliła Katinka Kincses, menedżer produktu ds. ładowarek.

Przedpremierowy pokaz nowych modeli L85 i L100 był dostępny wyłącznie dla uczestników Demo Days. Oficjalna światowa premiera obu maszyn odbędzie się we wrześniu podczas targów GaLaBau w Niemczech.