W obliczu rosnących kosztów paliwa firmy budowlane i wydobywcze coraz częściej sięgają po automatyczne systemy zarządzania paliwem, które ograniczają biurokrację, zwiększają kontrolę i realnie poprawiają rentowność.

W dobie rosnących cen energii i surowców, branże budowlana oraz wydobywcza szukają oszczędności tam, gdzie generowane są największe koszty operacyjne.

Jednym z kluczowych obszarów jest gospodarka paliwowa. Rozwiązania, takie jak automat PetroMAT PRO wraz z systemem PetroManager od polskiego producenta, firmy Petroconsulting Sp. z o. o., stają się standardem dla przedsiębiorstw dbających o rentowność.

Koniec z paliwową "biurokracją"

Zarządzanie rozproszoną flotą maszyn i pojazdów to logistyczny labirynt. Ręczne ewidencjonowanie wydań paliwa generuje błędy, pochłania czas i sprzyja nadużyciom. Automatyzacja procesu pozwala na całkowitą zmianę modelu pracy.

– Głównym powodem zakupu systemu było odciążenie kadry kierowniczej od nadzoru wydań paliwa oraz zminimalizowanie czasu i kosztów administracyjnych. Praca z systemem znacząco zredukowała czas poświęcony na obsługę procesów. Nasze systemy księgowe pobierają dane automatycznie, jest mniej błędów
ludzkich, a stacje są dostępne dla kierowców 24/7 – wskazuje Piotr Ostrowski, koordynator ds. floty i kontroli wewnętrznej z firmy Budokrusz S. A.

Realne oszczędności i bezpieczeństwo

System PetroManager w czasie rzeczywistym monitoruje stany magazynowe i precyzyjnie raportuje każde tankowanie. Dzięki temu centrala ma pełny wgląd w to, kto, kiedy i do jakiego pojazdu pobrał paliwo. To eliminuje anomalie i próby kradzieży. Kluczem do optymalizacji jest też analityka. Wiedza o dokładnym zużyciu pozwala na lepsze planowanie zakupów hurtowych.

– Bieżąca kontrola pozwoliła nam wynegocjować lepsze stawki u dostawców i wyeliminowała niekontrolowany brak paliwa, co zapobiega kosztownym przestojom przy produkcji – podkreśla Piotr Ostrowski.

Polska myśl techniczna w trudnych warunkach

Sprzęt na budowach i w kopalniach musi być pancerny. PetroMAT PRO udowadnia, że polska technologia to gwarancja niezawodności na lata. Firma Budokrusz S. A., użytkująca system od ponad dekady, ocenia wybór Petroconsulting jako „strzał w dziesiątkę”, chwaląc mobilny serwis i fakt, że urządzenia mimo lat intensywnej eksploatacji nie wymagają wymiany.

Wdrożenie systemów Petroconsulting to nie wydatek, a inwestycja, która zwraca się poprzez uszczelnienie systemu i odzyskanie setek godzin pracy administracyjnej.

Artykuł promocyjny

Hiszpańska firma Solarig buduje rafinerię paliwa lotniczego, która ma bazować na odpadach z gospodarki rolnej. Projekt kosztuje 780 milionów Euro, a po ukończeniu w 2026 roku placówka ma produkować około 60 000 ton paliwa.

Fabryka ma stanąć w parku industrialnym w Garray. Do zasilania rafinerii powstaną 370 megawatowe farmy słoneczne oraz 50 megawatowe farmy wiatrowe, a rezerwę zapewni 100 megawatogodzinowa bateria.

Szef Solarig Miguel Ángel Calleja mówił, że fabryka będzie ogromnym wsparciem dla sektora paliw odnawialnych Hiszpanii. Nazywa projekt "w pełni cyrkularnym", jako że biogaz ma być odzyskiwany z odpadów rolnych przy użyciu wiatru i słońca.

Obecnie lotnictwo odpowiada za emisję około 3 proc. globalnej emisji gazów cieplarnianych. Wprowadzenie paliw odnawialnych może przyczynić się do około 65 proc. redukcji emisji, potrzebnych by sektor lotniczy osiągnął zerowe emisje do 2050 roku.

Fabryka będzie wykorzystywała dwie metody produkcji: gaz w ciecz (biometan z odpadów) oraz energia w ciecz (łączenie biogenicznego dwutlenku węgla z zielonym wodorem).

Źródło: Solarig

To pytanie spędza sen z powiek wielu właścicielom flot maszyn. W numerze 2/2021 Robocze News opublikowano artykuł, w którym można znaleźć parę przydatnych wskazówek.

"Zacznijmy od prostego faktu: czas pracy maszyny nigdy nie jest w całości przepracowany. Coś co brzmi jak największa oczywistość na świecie, kryje bardzo istotną informację. Wedle niektórych szacunków, nawet 40% motogodzin (czasu z włączonym silnikiem) maszyna spędza na biegu jałowym. I wciąż zużywa paliwo. Przypuszczając, że dana maszyna pracuje rocznie 2000 motogodzin, na biegu jałowym spędziła z tego aż 800. To, zakładając, że spala wtedy 5 litrów oleju napędowego na godzinę, daje 4000 litrów zużytych na próżno. Nietrudno policzyć, że przekłada się to na stratę ponad 20 tysięcy złotych rocznie. W przeliczeniu na urobek, zakładając że maszyna przetransportowała 200 000 ton materiału, otrzymujemy około 100 ton na motogodzinę. Po co to liczyć, skoro mowa o paliwie? To proste: w ten sposób uzyskujemy informację o spalaniu nie na jednostkę czasu, a na jednostkę pracy. Jeśli w ciągu roku maszyna spaliła 40 000 litrów paliwa (20 litrów na motogodzinę), to wiemy, że uzyskujemy wynik 20 litrów na 100 ton. Tyle, że ten wynik nie jest rzeczywistą miarą efektywności pracy – stanie się nią, kiedy przystawimy go do wyniku dla samych godzin aktywności maszyny. Przyjmując 40 proc. czasu na biegu jałowym, owe 200 000 ton zostało przetransportowane w ciągu 1200 motogodzin, nie 2000. To daje wynik 167 ton na motogodzinę i około 30 litrów paliwa spalonego na motogodzinę, niecałe 18 litrów na 100 ton. Czy da się jakoś zaoszczędzić na czasie w którym paliwo jest spalane, ale nie przekłada się na pracę? Widać przecież jak na dłoni, że marnujemy mnóstwo cennego płynu, za który przecież trzeba słono zapłacić.

Fachowcy twierdzą, że czas pracy na biegu jałowym można bez większego problemu skrócić o połowę. Zredukowa-nie go do 10 proc. ogólnego czasu pracy graniczy z cudem. To oznacza, że śmiało można przystąpić do realnego oszczędzania nawet połowy pieniędzy uciekających „w powietrze". Przypuszczając, że paliwo kosztuje 5 złotych za litr, przy 40 proc. czasu na biegu jałowym nasza maszyna traci około 20 000 złotych rocznie. Jeśli zejdziemy do 20 proc., straty wyniosą jedynie 10 000 złotych rocznie, a drugie tyle zostanie w kieszeni. Wiele maszyn posiada opcję automatycznego wyłączania silnika lub obniżania obrotów w czasie bezruchu. W niektórych przypadkach można tę funkcję włączyć odpłatnie, niekiedy jest obecna w maszynie jako standard – w każdym razie warto z niej skorzystać! Jeśli jednak nie mamy takiej możliwości, pozostaje drugie wyjście: wprowadzić do pracy reżim wyłączania silnika przy krótkich przerwach. Na przykład wtedy, kiedy operator przewiduje przynajmniej trzy minuty bez pracy".

Pełną wersja artykułu można przeczytać w numerze 2/2021 Robocze News. Zachęcamy do prenumerowania czasopisma oraz zamawiania darmowego egzemplarza.

Reaktor produkujący paliwo bezpośrednio z CO2 zawartego w powietrzu atmosferycznym ma być wkrótce przetestowany.

Wszelkie paliwo, które zużywamy produkuje dwutlenek węgla. Ten z kolei wędruje do atmosfery, a to prowadzi do problemów ze zmianami klimatycznymi. Nowoczesny reaktor, stworzony przez firmę Ineratec ma pobierać węgiel z powietrza i przetwarzać go na paliwo. Mowa o stworzeniu produktu - wiele słyszy się o próbach destylowania alkoholi lub wiązania włókien węglowych z węgla atmosferycznego, które jednak nie przynoszą na razie wymiernych efektów. Tym razem firma celuje we wprowadzenie na rynek produktu.

Zasada działania reaktora jest prosta: CO2 jest pobierane z powietrza przy pomocy energii słonecznej. Węgiel zawarty w tlenku jest następnie łączony z wodorem pozyskanym w procesie elektrolizy w długie łańcuchy węglowe. Co ciekawe, reaktor ma byc kompaktowy i mieścić się w objętości typowego kontenera. Przy jego pomocy będzie można produkować benzynę, olej napędowy i naftę oczyszczoną. Będzie można także ustawić urządzenie do produkcji paliw bezpośrednio z gazów wydechowych różnego rodzaju.

Program testów trwa obecnie na terenie Finlandii. Czas możliwego wprowadzenia na rynek szacuje się na rok 2018.