Marka Yanmar zaprezentowała prototyp elektrycznej maszyny roboczej wyposażonej w system zaawansowanej kontroli siły. Prezentacja odbyła się w ramach konkursu Construction DX Challenge 2023 organizowanego przez japońskie Ministerstwo Ziemi, Infrastruktury, Transportu i Turystyki. 

Jednym z kluczowych elementów projektu jest duży elastyczny siłownik opracowany we współpracy z JAXA Space Exploration Innovation Center. Precyzyjne kontrolowanie siły ruchu ramienia czy wysięgnika z wykorzystaniem tradycyjnej hydrauliki jest niezwykle trudne, ale dzięki nowemu siłownikowi stało się znacznie łatwiejsze. Składa się on z silnika elektrycznego, śruby i reduktora.

Celem dla takiej maszyny jest oczywiscie praca na budowie, a jej autonomiczne działanie mogłoby pomagać w sytuacji ograniczonej siły roboczej.

Realizując koncepcyjny projekt, Yanmar udowodnił, że duże elastyczne siłowniki mogą być wykorzystywane w maszynach budowlanych, i że precyzyjna kontrola siły ruchu ramienia przy ich pomocy jest możliwa. Maszyna - jeśli powstanie - najprawdopodobniej znajdzie zastosowanie w pracach miejskich oraz precyzyjnych projektach. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych siłowników możliwe jest też uzyskanie niespotykanej wcześniej ruchomości elementów żurawia koparki.

Źródło: materiały prasowe Yanmar

Opracowanie: redakcja

Na stronie internetowej Związku Producentów i Dystrybutorów Maszyn Roboczych znajdziemy informację na temat nielegalnych koparko ładowarek. Mowa szczególnie o maszynach marki CASE, produkowanych na terenie Turcji, niespełniających krajowych wymogów dotyczących emisji spalin. 

Należy w tym miejscu podkreślić, że firma EWPA Sp z o. o., polski dystrybutor maszyn znanej marki, jest członkiem ZPiDMR. 

Już dwa lata temu firma EWPA ogłosiła, że modele koparko ładowarek 580T, 580ST, 590ST oraz 695 ST z silnikami FPT 445TA/ML5, 445TA/EEA lub 445TA/EGH produkowane w Turcji spełniają normy emisji spalin Tier 3. Można to sprawdzić na tabliczce znamionowej w pozycji "Engine Emission Level - FAZ IIIA/STAGE IIIA.

Zgodnie z prawem obowiązującym w Polsce, takie maszyny nie powinny być uruchamiane na terenie kraju (poza sytuacją w której trzeba je przetransportować). 

Firma EWPA informuje też, że nie jest w stanie zapewnić obsługi serwisowej ani dostępu do części zamiennych dla tych modeli, ponieważ nie należą one do polskiej oferty producenta. Mimo oznaczenia CE nie powinny być sprzedawane w Polsce.

W związku z powyższym, ZPiDMR przestrzega przed zakupem sprowadzanych maszyn z nielegalnych źródeł.

Źródło: zpdmr.pl

Opracowanie: redakcja

Fot. archiwum LASMEDIA

11 grudnia 2023 roku dyżurny Stanowiska Kierowania Komendanta Powiatowego PSP w Cieszynie otrzymał zgłoszenie o zasypaniu operatora koparki na terenie Kopalni Surowców Skalnych w Wiśle. Na miejscu okazało się, że doszło do zasypania większej części maszyny wraz z połową kabiny przez materiał osuwający się ze ściany wyrobiska.

Strażacy musieli najpierw ocenić stabilność ściany z której osunęły się kamienie. Kabinę koparki otwarto za pomocą narzędzi hydraulicznych. Operatora udało się wydobyć i udzielić mu pomocy.

Poszkodowanego z miejsca wypadku zabrało Lotnicze Pogotowie Ratunkowe. W akcji ratowniczej brało udział sześć zastępów Straży Pożarnej.

Źródło: beskidzka24.pl

Fot.: KP PSP w Cieszynie

Brak tabliczek znamionowych, oznaczeń modelowych, roku produkcji. Ogłoszenia sprzedaży tych maszyn z Japonii są celowo wybrakowane, najczęściej ze względu na normy emisji spalin. O procederze importowania nielegalnych ciągników z kraju kwitnącej wiśni do Polski mówił na łamach wrp.pl Marek Surma, wiceprezes Związku Producentów i Dystrybutorów Maszyn Roboczych.

Maszyny wycofane z eksploatacji trafiają do Polski "incognito" - tak, by nie dało się sprawdzić ich zgodności z normami. 

"Nie ma żadnej dokumentacji, nie ma nic. Wszystkie ciągniki w całej Unii to są pojazdy rejestrowalne, to nie są pojazdy wolnobieżne. Pojazdy wolnobieżne, z definicji nawet polskiej Ustawy Prawo o Ruchu Drogowym nie łączą się z ciągnikami rolniczymi, a więc nie mają prawa pojawić się na drodze. 10-15 lat temu problem dotyczył tylko Polski i nikogo to nie interesowało, ale nasi „Janusze biznesu” rozpoczęli eksport na skalę europejską, więc zaczęło siętego robić dużo" - mówił Marek Surma.

Tak naprawdę problemy z maszyną będzie miał głównie kupujący. Jak informuje Marek Surma, ciągniki nie mają żadnego wsparcia dealerskiego. "[...] załóżmy, że półoś do standardowego ciągnika kosztuje 3 tys. zł. Tutaj części są niedostępne, a jeżeli są, to handlarze liczą sobie za nią ok. 9-10 tys. zł, oczywiście za używaną, demontowaną z innego ciągnika. Druga kwestia: koszt zakupu ciągnika w Japonii 5-10 lat temu to było 500 euro, w tej chwili jest to ok. 1000, ponieważ są to ciągniki jako złom kupowane na części. Część importerów twierdzi, że kupuje ciągniki w całości, Japończycy twierdzą, że nie jest to prawda. Jak badaliśmy sprawę jakiś czas temu, to okazało się, że ciągniki przyjeżdżają w częściach, w kilku różnych kontenerach" - tłumaczył wiceprezes ZPiDMR.

Co gorsza, takie maszyny mogą okazać się niebezpieczne dla otoczenia. Wiele modeli japońskich posiada bieg wsteczny glebogryzarki, do czego nasze osprzęty nie są przystosowane. Może dojść do awarii, a nawet niebezpiecznego wypadku.

Problemy mogą pojawić się również przy realizacji polisy ubezpieczeniowej. W razie takiej potrzeby, po wypadku może się okazać, że ubezpieczyciel nie wypłaci pieniędzy, ponieważ maszyna nie jest zarejestrowana. W Japonii, w momencie złomowania maszyny są wyrejestrowywane, zrywa się im tabliczki - kompletnie znikają z bazy danych. 

Obecnie problem dotyczy głównie maszyn o mocy do 70 koni mechanicznych, w skali około 10 - 15 tysięcy maszyn rocznie. Około 2% takich maszyn sprowadzanych z Japonii posiada komplet dokumentów. 

Po rozmowie z Transportowym Dozorem Technicznym, Marek Surma dowiedział się, że w razie zgłoszenia takiej maszyny trzebaby zawiadamiać prokuraturę, a przestępcą w takim wypadku jest klient, a nie importer. "Klienci nie zdają sobie sprawy z tego, że jest wada prawna, bo przecież jest faktura. Jest faktura na „składaka”, nie na pojazd. Są osoby, które zaczynają te ciągniki rejestrować. Jako SAM czy pojazd specjalny etc. Ale rejestrowanie dla zasady zarejestrowania kończy się na tym, że rejestrujący popełnia przestępstwo wypisując oświadczenie do wydziału komunikacji. Przecież pojazd nie przestał być ciągnikiem i nadal potrzebuje świadectwa homologacji" - tłumaczył.

W rzeczywistości problem wygląda tak, że póki nie dojdzie do wypadku, wszystko jest w porządku. Później dopiero zaczynają się kłopoty i poważne konsekwencje prawne. Tymczasem ciągnik z Japonii można oczywiście kupić, ale jest to z punktu widzenia ekonomii całkowicie nieuzasadnione, bo takie maszyny kosztują dwukrotnie więcej niż porównywalne modele w Europie czy USA.

Źródło: wrp.pl

Fot.: stock

Opracowanie: redakcja

W katalogu Bobcat, obok znanych wszystkim doskonale maszyn, wkrótce pojawią się wózki widłowe i sprzęt magazynowy. Zmiana wejdzie w życie 1 stycznia 2024 roku.

Co ciekawe, wózki widłowe Bobcata to wcale nie nowość. Wszystko zaczęło się od 1968 roku, kiedy wyprodukowano pierwszą taką maszynę pod znakiem Daewoo w Południowej Korei. W 2005 roku firma została przejęta przez Doosan, a w 2011 roku powstała firma DIV (Doosan Industrial Vehicle) jako część Doosan Infracore. W 2021 roku Doosan Bobcat przejął tę działalność wraz z wszystkimi elementami organizacyjnymi, włączając w to dwie fabryki w Incheon (Korea) i Yanta (Chiny), gdzie produkuje się wózki widłowe, a także fabrykę w Lübben (Niemcy), gdzie powstają wózki paletowe i układarki.

W katalogu maszyn do transportu bliskiego i przeładunku w magazynach znajdziemy w zasadzie trzy linie produktowe: napędzane silnikami diesla wózki widłowe z siłą podnoszenia od 2 do 16 ton, serię maszyn napędzanych LPG z udźwigiem od 2 do 7 ton oraz maszyny elektryczne podnoszące od 1,2 do 2 ton. Ale podczas ostatnich pokazów LogiMAT w Stuttgarcie (Niemcy) Bobcat Doosan zaprezentowała parę nowości. Na ekspozycji znalazł się nowy wózek widłowy B80NS - członek rodziny elektryków o udźwigu od 8 do 10 ton. Pokazywano też dwa prototypy: napędzany z baterii litowo jonowych B18NT oraz wodorowy B30X-7 Plus.

Marka Caterpillar zapowiedziała, że podczas nadchodzących targów CES 2024 w Las Vegas (USA) zaprezentuje ekspozycję skoncentrowaną na elektryfikacji maszyn i rozwiązaniach związanych z dystrybucją energii elektrycznej. 

"Z przyjemnością wracamy na CES by pokazać nasz postęp w elektryfikacji. Wydarzenie jest znane jako przestrzeń do prezentowania przełomowych technologii i globalnych innowacji, co czyni je idelanym dla nas jako liderów rozwiązań elektrycznych i zintegrowanych rozwiązań serwisowych, by pomóc klientom w transformacji energetycznej. Wykorzystujemy swoje doświadczenie do pracy nad wieloma zaawansowanymi technologiami potrzebnymi naszym klientom do odnoszenia sukcesów w bezemisyjnym świecie" - mówił Rod Shurman, starszy wiceprezes działu rozwiązań elektryfikacji i energii firmy Caterpillar. 

Centralnym punktem ekspozycji będzie elektryczna ładowarka kopalniana Cat R1700 XE LHD o ładowności 16,5 tony i maksymalną prędkością 18 kilometrów na godzinę. Maszynę wyposażono w baterie, które można naładować w mniej niż 20 minut korzystając z dwóch przenośnych ładowarek Cat MEC500. Zwiedzający zobaczą także minikoparkę elektryczną 301,9, czyli pierwszy model z baterią Caterpillara.

Przedstawiciele marki zaprezentują także modele paneli słonecznych, generatorów prądu działających na różnych rodzajach alternatywnych paliw, a także baterii służących do magazynowania nadmiarów energii.

Nawet najsprawniejszy ciężarowiec podczas podnoszenia polega przede wszystkim na technice, która zapewnia nie tylko dobre wyniki, ale również bezpieczeństwo. Niewłaściwe podniesienie nawet niewielkiego ładunku może spowodować przykry uraz. Dlatego warto stosować się do paru prostych zasad.

Po pierwsze, podnoszenie i transport przedmiotów to nie zawody – tempo pracy trzeba dostosować do swoich możliwości. Szybkie dźwiganie nie jest wskazane. Podczas podnoszenia najlepiej jest utrzymywać prosty kręgosłup, a zamiast się schylać – uginać nogi. Wówczas obciążenie kręgosłupa jest najmniejsze i występuje niewielkie ryzyko urazu (o ile oczywiście masa ładunku nie jest zbyt duża). Większość pracy wykonują mięśnie nóg.

W miarę możliwości należy równomiernie rozłożyć ładunek na obie strony ciała, dzięki czemu nie przeciążamy kręgosłupa i mięśni na boki. Utrzymanie prostej postawy podczas przenoszenia uchroni nas przed urazami. 

Kiedy już trzymamy ładunek, powinien się on znajdować jak najbliżej ciała. Optymalnie przenosi się przedmioty na wysokości od dłoni do barków, przy wyprostowanch rękach. Przenoszenie ładunku ze zgiętymi stawami łokciowymi powoduje dwukrotne zwiększenie obciążenia mięśni rąk. Poruszając się z ładunkiem w rękach, można lekko odchylić się w tył, by zrównoważyć przednie obciążenie kręgosłupa. 

[...]

Technologia pomoże? 

Rozwój technologii ma na celu zwolnienie człowieka z wykonywania prac ręcznych. Ale – jak zapewne wielu czytelników pomyśli w tym miejscu – ładowarką czy wózkiem widłowym nie wjedziemy przecież wszędzie, człowiek zawsze będzie musiał trochę samodzielnie „potargać ciężary”. Na szczęście  również w tej kwestii możemy się  spodziewać pomocy w formie coraz popularniejszych egzoszkieletów.

Egzoszkielet to nic innego jak zewnętrzna konstrukcja zakładana przez pracownika, która ma aktywnie lub pasywnie wspierać jego pracę. Wśród korzyści wymienia się odciążenie mięśni i kości, mniejszą liczbę urazów i bardziej efektywną pracę.

Doskonałym przykładem egzoszkieletu, który może się przydać na budowie przy przenoszeniu ładunków, jest produkt firmy Technomex, dotychczas specjalizującej się w sprzęcie medycznym i terapeutycznym. W oparciu o wiedzę o ludzkiej anatomii powstał egzoszkielet EVO, który wspiera pracę górnej części ciała, chroniąc jednocześnie przed urazami szyi, ramion i pleców.

EVO efektywnie zwiększa siłę, przy jednoczesnym zachowaniu komfortu użytkownika. Jest przeznaczony do użytku na budowie, w logistyce, w magazynach czy w sektorze produkcyjnym. Urządzenie nie wymaga do pracy zasilania i jest skonstruowane w taki sposób, by nie kolidować z uprzężą zabezpieczającą przed upadkiem z wysokości. Bez problemu założymy też kamizelkę odblaskową. 

Przepisy nie uwzględniają jeszcze możliwości wspomagania się w pracy urządzeniem takim jak EVO, ale prawdopodobnie na potrzeby odpowiednio wyposażonych pracowników trzeba będzie w niedalekiej przyszłości dostosować literę prawa związaną z przenoszeniem ładunków.

To jedynie fragment dłuższego tekstu, który ukazał się na łamach najnowszego, a jednocześnie ostatniego w tym roku numeru ROBOCZE NEWS. Zachęcamy do prenumerowania w wersji papierowej lub cyfrowej! W środku nie tylko porady dotyczące bezpiecznej pracy - znajdziecie też mnóstwo informacji na temat najnowszych maszyn, relacje z wizyt w firmach, nowości ze świata budowlanki i wiele innych ciekawych artykułów.

30 listopada 2023 roku odbyło się uroczyste otwarcie trzeciej fabryki felg Pronar. Jest to jednocześnie już dziewiąta fabryka należąca do firmy. Placówka ma powierzchnię 1,7 hektara i jest w pełni zautomatyzowana. 

Wewenątrz znajdują się dwie identyczne linie produkcyjne z czterema maszynami profilującymi. Linia formuje obręcze automatycznie, łącznie z odbieraniem stali z palet.. Maszyny profilujące są znacznie większe niż te w starszych halach produkcyjnych, co umożliwi produkcję większych detali. Obręcze przed profilowaniem i po spawaniu są sprawdzane za pomocą laserów.

Na proces malowania proszkowego składa się 9 etapów. Nowością jest fosforanowanie cynkowe zapewniające wysoki standard zabezpieczenia powierzchni, lepsze od nanoceramiki. Malarnia będzie w stanie malować detale o masie do 700 kg, w rozmiarze 54×54. Jeden detal będzie malowany średnio 30 sekund, dzięki czemu cały proces malowania jest bardzo szybki i efektywny.

W nowej fabryce Pronar wprowadził inteligentny system malarni, który automatycznie decyduje o kolejności malowania. Zadaniem pracownika jest jedynie zawieszenie detalu i wybranie koloru, program sam zaplanuje jego drogę tak, by zoptymalizować czas i koszt procesu. Dużą pomocą jest również obecność dwóch komór malowania co pozwala na jeszcze większą optymalizację czasu i kosztów.

Maszyny, które przetwarzają stal w koła zostały w pełni zaprojektowane przez inżynierów Pronar oraz wykonane na miejscu – w Narwi, również przez pracowników firmy. To światowej klasy, unikatowe urządzenia, stosowane obecnie jedynie przez Pronar Wheels. To już 8 i 9 generacja maszyn udoskonalanych na przestrzeni lat przez inżynierów firmy. Obsługa produkcji, dzięki zastosowaniu automatyzacji została ograniczona do minimum.

Nowa hala produkcyjna zwiększy nie tylko jakość produktów, ale również możliwości produkcyjne. Dzięki nowoczesnym maszynom, które zostały uruchomione na linii produkcyjnej, Pronar będzie w stanie zwiększyć wydajność i produkcję kół tarczowych nawet do 1 miliona sztuk rocznie.

Źródło: materiały prasowe Pronar

Opracowanie: redakcja erobocze.pl

W co i za ile będą inwestowały firmy w sektorze budowlanym w najbliższej przyszłości - na to pytanie odpowiedziało grono 1326 specjalistów w 15 krajach, w ramach badania przeprowadzonego przez PlanRadar. Ankieta poruszała też tematy cyfryzacji branży, perspektyw rozwoju i głównych wyzwań związanych z nowymi technologiami.

97% respondentów spodziewa się zwiększenia inwestycji w cyfryzację już w ciągu najbliższych trzech lat, a 95% potwierdza, że korzystanie z rozwiązań cyfrowych pozwoliło na zmniejszenie kosztów inwestycji. Jednocześnie, w 8 na 15 krajów respondenci spodziewają się zwiększenia inwestycji w swoich firmach o 5-10%. Wielu odpowiadajacych jest też zdania, że największą przeszkodą we wdrażaniu nowych technologii jest zbyt tradycyjne podejście interesariuszy.

 W ciągu ostatnich 3 lat najwięcej firm inwestowało w rozwiązania związane z energooszczędnością i odnawialnymi źródłami energii, modelowanie informacji o inwestycji (BIM), a także oprogramowanie i platformy do zarządzania budową. Najmniej odpowiadających wskazywało na inwestycje związane z robotyką czy drukiem 3D.

Bardzo ciekawym elementem ankiety są odpowiedzi na pytanie o trudność we wdrażaniu rozwiązań cyfrowych w zespole lub firmie. Tylko 23% respondentów odpowiadało, że proces ten jest łatwy, podczas gdy 77% mówiło o trudnościach. Dla Polski wynik jest właściwie niemal taki sam - 22% twierdziło, że łatwo, a 78%, że trudno. W Austrii wynik jest najbardziej optymistyczny ze wszystkich badanych krajów - tu aż 36% respondentów mówiło o łatwości wprowadzania nowych technologii.

Zapytani o powody, dla których nowe technologie nie są wdrażane lub są wdrażane wolno, respondenci najczęściej wskazywali na zbyt tradycyjne poglądy interesariuszy, a także przeświadczenie o niskim zwrocie inwestycji, dużych kosztach wdrożenia czy braku zachęty ze strony rządu. Polscy odpowiadający zwrócili też uwagę (18% odpowiedzi) na brak odpowiednich szkoleń, potrzebnych do stosowania nowych technologii. W kraju dominuje jednak przyczyna związana ze zbyt tradycyjnym podejściem interesariuszy w branży.

Wyraźnie widać, że w najbliższych latach BIM zyska na wartości w firmach budowlanych. Średnich lub dużych inwestycji w tę technologię spodziewa się aż 93% respondentów z Brazylii, 77% z Francji, 75% z Włoch i Hiszpanii czy 69% z Polski. Nic dziwnego - w końcu technologia ta pozwala na realne ograniczenie kosztów realizacji inwestycji i wspomaga pracę nad budową w kompleksowy sposób, o czym niedawno można było poczytać na łamach Robocze NEWS. W wywiadzie z Małgorzatą Szczypką-van Heehvijk dowiedzieliśmy się, jak w praktyce wygląda praca z BIM, a w artykule na temat samej technologii można zapoznać się z podstawami jej działania.

Opracowanie: redakcja

Źródło: planradar.com

Fot.: Shahadat Rahman

Autonomiczna koparka nazwana HEAP (Hydraulic Excavator for an Autonomous Purpose, ang. koparka hydrauliczna do zadań autonomicznych) zbudowała samodzielnie mur wysoki na 6 metrów wykonany z suchego kamienia, dzięki pracy naukowców z ETH Zurich. Budowla została wzniesiona w technologii bez zaprawy, z wielkich głazów kładzionych jeden na drugim, i ma 65 metrów długości. Całe przedsięwzięcie opisano w czasopiśmie Science Robotics.

Maszyną bazową została koparka Menzi Muck M545 o masie 12 ton, wyposażona w system pozycjonowania oparty o GNSS, podwozie IMU, moduł sterujący i czujniki LiDAR zarówno w kabinie, jak na ramieniu.

Podczas testu koparki - robota, na placu budowy losowo rozmieszczono głazy. Maszyna samodzielnie przeskanowała otoczenie, wybrała najbardziej odpowiednie kawałki budulca, podnosząc je i szacując ich środki ciężkości oraz kształty. Przy pomocy odpowiedniego algorytmu powstał model muru, który następnie został zrealizowany przez maszynę. W ciągu jednej sesji budowania koparka umieszczała 20 do 30 kamieni - taką liczbę, zdaniem prowadzących eksperyment, możnaby dostarczać w pojedynczym transporcie z zewnętrznego źródła.

Jak informują sami twórcy koparki budującej mur, projekt wymaga dopracowania, a HEAP może pracować wydajniej. Celem uczonych z ETH Zurich jest stworzenie zespołu współpracujących maszyn.

Opracowanie: redakcja

Źródło: science.org