+48 22 731 70 88
Oto nagranie z przelotu dronem wewnątrz powstającego tunelu drogowego powstającego w ramach projektu Louisville-Indiana Ohio River Bridges. Będzie to podwójny tunel o długości około 520 metrów (1700 stóp). Połączone zostaną wschodni kraniec Louisville oraz południowa Indiana. Cały projekt drogowy to ponad 8 mil mostów i tuneli.
Na nagraniu widzimy wykończone ściany, powstałe pod wpływem wysadzenia części masy skalnej, a następnie prac betoniarskich. Obecnie prace skupiają się nad systemem elektrycznym.
Takich ciężarówek nie znajdziemy w Europie. Markę Mack zobaczyć można na drogach w Ameryce Północnej i Południowej, a także w Afryce i na Środkowym Wschodzie.
Oto krótka historia firmy, która korzysta z produktów Mack. Hilco Transport, specjalizująca się w przewozie odpadów, agregatów, asfaltu, propanu i paliwa ma siedzibę w mieście Greensboro, w Północnej Karolinie (USA). Właściciel, Jeff Loudermilk posiada flotę 381 ciężarówek i wie naprawdę sporo o tego rodzaju biznesie. Ale zapytany o czas przestoju samochodów ze względu na naprawy, śmieje się tylko i kręci głową.
"Mam ciężarówki do różnych zastosowań, ale większość wymiennych części pasuje do wszystkich. To bardzo trwałe i wszechstronne pojazdy. Jeśli mam na przykład klamkę do drzwi, element okna czy przełącznik z deski rozdzielczej zmagazynowany w warsztacie, to mam pewność, że to będzie pasowało do każdego z moich samochodów Mack. Wszystko jest uniwersalne, łącznie z ważnymi częściami jak na przykład filtr oleju. Dzięki temu, zamiast przechowywać pięć różnych elementów, trzymam tylko jeden." - mówi Jeff Loudermilk.
Nie bez znaczenia jest też oprogramowanie GuardDog Connect, przypominające o ważnych przeglądach i ostrzegające kierowców o potencjalnych problemach. Nowoczesna telemetria utrzymuje kierowców na drodze, zamiast w biurze. Mimo, że właściciel firmy może nie widzieć ciężarówki długie miesiące, dokładnie wie co się z nią dzieje i gdzie aktualnie jest.
Mimo kryzysu na amerykańskim rynku około roku 2008, firma Hilco Transport poradziła sobie dzięki szeregowi projektów. Podczas, gdy inni upadali, Hilco podwoiła rozmiar swojego rynku. I tak do dzisiaj duże, żółte ciężarówki przemierzają Amerykę od Nowego Jorku po Florydę i brzegi rzeki Mississipi.
Wiadomo nie od dziś, że z klocków LEGO można zbudować naprawdę wszystko. Tym razem konstruktorzy popisali się niezwykle szczegółowym modelem sterowanym zdalnie - to spycharka CAT D11. Z projektantami współpracowali inżynierowie z Volvo Construction Equipment. Autorem modelu jest Davy Linden.
Zabawkowa spycharka oddaje rzeczywistą maszynę w każdym calu. Skala modelu to 1:11, a jej ukończenie zajęło konstruktorowi cztery miesiące. Nie tylko można sterować ruchem maszyny przy pomocy radia - twórca zadbał również o to, by przedni i tylni spychacz zachowywał się tak, jak w oryginalnej maszynie. Dlatego własnie, dzięki zainstalowanym silnikom elektrycznym i miniaturowym układzie hydraulicznym można poruszać wszystkimi elementami, które poruszają się w prawdziwym spychaczu.
Konstruktor zadbał też o oświetlenie oraz miniaturową replikę silnika Cat C32 ACERT, który dostarcza 913 KM prawdziwemu D11.
Jeden z największych targów maszyn budowlanych - Samoter - odbędzie się w pięknym włoskim mieście. Jest to uzupełnienie trzyletniego cyklu składającego się z targów Bauma w Monachium oraz Intermat w Paryżu.
Kolejne targi Samoter odbędą się między 22 a 25 grudnia 2017 roku w centrum wystawowym Veronafiere. Będzie to już 30 edycja targów, tym razem zorganizowanych wraz z Asphaltica (targi poświęcone nawierzchniom drogowym) i Transpotec Logitec (targi transportu i logistyki).
Wydarzenie wspiera szereg światowych organizacji związanych z przemysłem budowlanym. Wśród wystawców pojawią się takie marki jak Case, Hyundai, Kobelco czy Komatsu. Generalny dyrektor Veronafiere powiedział, że pojawienie się takich gigantów w świecie maszyn budowlanych "Pokazuje gotowość tych marek do inwestycji w wydarzenie, które ich zdaniem ma znaczenie dla włoskiego rynku, który w końcu powstaje po długim kryzysie."
Brytyjsko-Hiszpańsko-Koreańska firma stosuje nowoczesną maszynerię do budowy mostu Mersey Gateway w Wielkiej Brytanii. Projekt wart 770 milionów Euro zaowocuje powstaniem nowego mostu drogowego nad rzeką Mersey między miastami Runcorn i Widnes. Firma budująca most nazywa się Merseylink, a w jej skład wchodzą Kier (Wlk. Brytania), FCC Construction (Hiszpania) oraz Samsung C&T (Korea).
Mostem pobiegną trzy pasy drogowe w każdą stronę. Zbudowane będą także podjazdy z każdej strony, co w sumie da odcinek o długości 2130 metrów (z czego rzeka to około 1000 metrów). Most będzie gotowy pod koniec roku 2017.
Maszyneria stosowana do budowy konstrukcji została stworzona specjalnie na potrzeby tej budowy. Podniesione najazdy są budowane ze wzmocnionego betonu przy użyciu ruchomego rusztowania o długości 157 metrów i szerokości 22 metrów. Całość urządzenia waży 1500 ton i jest to obecnie największa maszyna tego rodzaju w Europie. Można przy jej pomocy kłaść przęsła o długości nawet 70 metrów! Po położeniu odlewki z jednej strony całość jest rozbierana i przenoszona na drugą, gdzie proces jest powtarzany. Urządzenie nazwano Trinity, a prace rozpoczęto 21 stycznia tego roku. Każda odlewka trwa około 24 godzin i potrzeba około 160 ładunków betonu do jej zapełnienia (około 1170 metrów sześciennych).
Trinity to tylko jedna z maszyn, tworząca centralną część drogi. Zewnętrzne pasy są budowane przez "skrzydłowego", o szerokości 48 metrów i wysokości 20 metrów, a ważącego jedynie 280 ton. Zasada działania jest podobna - rusztowanie zapewnia podstawę do wykonania odlewek. Beton jest wlewany z dwóch stron maszyny jednocześnie, co pozwala na tworzenie 12-metrowych sekcji zewnętrznej części wiaduktu. Kiedy beton zastygnie, hydrauliczne dźwigniki przesuwają maszynę dalej. Używane są dwie takie maszyny - każda pracuje na osobnym podjeździe. Do końca pracy trzeba wykonać 62 odlewy zewnętrznej strony północnego podjazdu oraz 47 odlewów południowego podjazdu. Każdy z odlewów to około 80 metrów sześciennych betonu.
Główna część mostu ma interesującą konstrukcję. Jest stabilizowana linami, co nie jest wyjątkowym rozwiązaniem, ale wśród trzech pylonów podtrzymujących konstrukcję środkowy jest najniższy. Zewnętrzne słupy mają odpowiednio 110 i 125 metrów wysokości, natomiast środkowy jedynie 80. Pylony budowane są przy użyciu specjalnego, ruchomego szalunku, który po wykonaniu danej sekcji porusza się w górę i zaczyna pracę nad kolejną.
Budowa domu z cegieł właśnie stała się o wiele prostsza, dzięki nowoczesnemu robotowi. Nie jest oto typowa drukarka 3D, nie wyrzuca z siebie żadnego materiału. Właściwie, urządzenie funkcjonuje jako dodatek do koparki i działa na zasadzie podajnika do odpowiedniej głowicy układającej. To oczywiste, że cegły muszą być poukładane w odpowiedni sposób, ale tym zajmuje się w całości rządzenie układające.
Maszyna nazywa się Hadrian X i jest produktem firmy Fastbrick Robotics. Prędkość układania to około 1000 cegieł na godzinę, a twórcy nowatorskiego urządzenia mają nadzieję, że zrewolucjonizuje ono rynek budowy domów.
Oto nagranie (w przyspieszonym tempie) przedstawiające proces układania niewielkiego domu. Jak widać, na razie brakuje spoiwa między cegłami, ale to niewielki problem - wystarczy dodać jeszcze jedną głowicę dawkującą i po kłopocie. Oprogramowanie Hadrian X, po otrzymaniu danych na temat konstrukcji, samodzielnie oblicza liczbę potrzebnych cegieł oraz ocenia, które i jak powinny być przycięte. Dokładność systemu to około 0,5 cm.
Ewolucja człowieka przystosowała nasze ciała do najróżniejszych zadań - ale przetrwanie wypadku samochodowego przy dużej prędkości nie jest jednym z nich. Hipotetycznie, pewna "wersja" naszego organizmu mogłaby oprzeć się działającym wtedy siłom. Taką właśnie wersję stworzyli działacze TAC - Traffic Accident Commission (Komisja Wypadków Samochodowych), by lepiej uświadomić odbiorcom zagrożenia płynące z przekraczania prędkości.
Oto Graham - brzydki, ale odporny. Jego ciało jest zbudowane tak, by bez większych uszkodzeń przetrwać czołowe zderzenie w ruchu samochodowym. Rzeźbę stworzyła australijska artystka Patricia Piccini, pracująca nad nią wraz z inspektorem drogowym zajmującym się ekspertyzami po wypadkach.
Zamiast okrywać Grahama pancerzem, naukowcy uczynili go lepszym w rozkładaniu sił działających na jego organizm. Na przykład, jego żebra są wyposażone w specjalne poduszki powietrzne pochłaniające siłę uderzenia. Delikatne kości twarzy są z kolei chronione przez znaczne ilości tkanki tłuszczowej. Graham nie posiada szyi, by zmniejszyć ryzyko uszkodzenia karku.
Odporny człowiek ma nie tylko przeżyć zderzenie za kierownicą czy jako pasażer. Przetrwa także jako pieszy, a to dzięki wielokierunkowym stawom i skórze, która nie pęka oraz czaszce wyposażonej w odpowiednio rozłożone strefy zgniotu.
Rzeźba Patricii Piccini jest wystawiona w Galerii Narodowej im. Victorii, w Melbourne (Australia). Zwiedzający będą mogli zajrzeć pod skórę Grahama dzięki specjalnej aplikacji Google Tango AR.
Podczas konferencji prasowej w Centrum Badań Transportu w East Liberty, Ohio (USA), Cummins pochwalił się nową generacją silników: 15 litrowych X15 dostępnych w dwóch konfiguracjach oraz X12: wysokoprężnych motorów do ciężkich zadań. Oba silniki korzystają z dorobku linii Cummins ISX i oferują szereg usprawnień.
Wraz z pokazem nowych modeli, przedstawiciele firmy zapewnili, że nowe silniki wyprzedzają obecne normy emisji spalin oraz spalania obowiązujące w USA.
W linii X15 mamy dwie opcje: "wydajną" oraz "mocną" - zależnie od potrzeb użytkownika. W przypadku tej drugiej zadbano o wzmocnienie odowiednich elementów: układu chłodzenia oraz wydechowego. Silniki w tej opcji dysponują mocą od 485 do 605 KM. Zwiększono również siłę hamowania silnika. Wersja "wydajna" to motory od 400 do 500 KM.
Silniki z rodziny X12 posiadają bardzo dużą zaletę: są lekkie. Zgodnie z informacjami Cumminsa - lżejsze od konkurencji, w stosunku do oferowanej mocy.
X15 pojawią się w produkcji w roku 2017, a X12 - rok później. Obie linie są efektem bardzo długich, bo obejmujących 9 milionów mil, testów.
Maszyny tworzące wykopy bez łyżek, czyli tak zwane "suction excavators" (koparki ssące) stają się coraz bardziej popularnymi maszynami w pracach w przestrzeni publicznej. Niestety koncepcja jest wciąż nowa i ramy prawne dotyczące ich bezpiecznego użytku nie zostały jeszcze sformułowane.7
Obecnie prowadzone są prace nad stworzeniem zestawu zasad dotyczących ich bezpiecznego użytkowania.
Najważniejszą zaletą koparek ssących jest możliwość wybrania materiału z wykopu bez ryzyka uszkodzenia znajdujących się w nim instalacji. Jest to nie tylko bezpieczniejsze, ale również szybsze rozwiązanie. Technologia próżniowa (ssąca) przeszła długą drogę by ostatecznie wydać na świat koparkę ssącą - od domowego odkurzacza, przez zbiór liści i śmieci, aż po usuwanie osadów z instalacji komunalnych.
Typowe możliwości koparki ssącej to wydobycie około 40 000 metrów sześciennych w godzinę przy maksymalnym podciśnieniu 55 000 Pa. Taki przepływ pozwala na wciągnięcie obiektów o średnicy nawet 25 cm przez wlot rury ssącej. Jako komponent można użyć lancy powietrznej lub wodnej, do skruszenia podłoża.
Zakres zastosowań takiej maszyny jest niezwykle szeroki. Można przy jej pomocy tworzyć wykopy w miejscach, gdzie pod ziemią biegną delikatne instalacje, a także oczyszczać bryły korzeniowe drzew przed przesadzeniem. Bardzo często kluczowa jest też prędkość z jaką koparki ssące tworzą wykopy. Możliwość wprowadzenia węża w miejsce, w które nie sposób podjechać nawet najmniejszą koparką również nie jest bez znaczenia.
W tej chwili w Europie pracuje parę setek koparek ssących i ich liczba szybko rośnie. Wiodące marki produkujące takie maszyny to niemiecka Tiefbau Saugsysteme GmbH oraz Reschwitzer Saugbagger Produktions GmbH. W USA znane są natomiast Ditch Witch, Vermeer oraz Pacific Tek.
Mimo ogólnego wysokiego poziomu bezpieczeństwa w użyciu koparek ssących, zdarzają się wypadki. Właśnie dlatego istnieje nagląca potrzeba sformułowania ogólnych zasad bezpieczeństwa dla takich maszyn. W roku 2015, w Wielkiej Brytanii miał miejsce wypadek - właśnie ze względu na brak odpowiednich regulacji. W wyniku nieszczęścia zginął operator maszyny. Dlatego w lutym 2016 roku zwołano pierwsze posiedzenie komisji zebranej specjalnie na potrzeby tworzenia norm bezpieczeństwa przy korzystaniu z koparek ssących. Wyniki pracy komisji mają być opublikowane w pierwszych miesiącach roku 2017.
Pomysł wybudowania podwodnego tunelu powstał w Norwegii, gdzie transport samochodowy wzdłuż fiordów sprawia często niemały kłopot. Rozwiązaniem wyjątkowo skomplikowanych problemów logistycznych ma być w pełni zanurzony, pływający tunel pod wodami Sognefjord - drugiedo pod względem długości fiordu na świecie.
Zgodnie z projektem, tunel ma być "podwieszony" na masywnych pontonach unoszących się na powierzchni wody i stabilizowany przez wiązary łączące podwójne rury. Wewnątrz rur pobiegną drogi zapewniające nieprzerwany ruch w obie strony na głębokości 20 - 30 metrów. Będzie to pierwsza tego typu konstrukcja na świecie, która jednocześnie stanowi rozwiązanie wielu problemów dręczących projektantów przestrzeni publicznej. Tam, gdzie zawieszone lub nawet pływające mosty są niepraktyczne, taki podwodny system tuneli może okazać się idealną alternatywą.
Podwodne tunele mają jeszcze jedną wielką zaletę - przestrzeń wodna jest zachowana dla swobodnego ruchu statków, co byłoby niemożliwe w przypadku konwencjonalnych mostów.
To nie jest kolejny projekt - marzenie, który nigdy nie stanie się prawdą. Norwegowie wydali już 25 000 000 000 $ na jego realizację i jeśli wszystko pójdzie zgodnie z planem, tunel pod Sognefjord będzie gotowy w roku 2035. Jeśli przedsięwzięcie się powiedzie, będzie pierwszym z wielu tego rodzaju tuneli, które mają skrócić czas przejazdu z południa na północ kraju z 22 do 11 godzin.
Niezależnie od sytuacji (biwak, katastrofa lub po prostu praca), latarka jest jednym z najbardziej potrzebnych narzędzi. Jedyny problem polega na tym, że urządzenia te zasilane są bateriami, bez których stają się zupełnie bezużyteczne. I tu pojawia się niedawno uruchomiony projekt latarki zasilanej ciepłem ludzkiego ciała.
Urządzenie ma rozmiar palca i jest wyposażone w generator termoelektryczny (TEG) zasilający 5 mm, ultrajasną żarówkę Cree LED. Zastosowanie podobnych rozwiązań widzieliśmy już na przykład w kuchence polowej Power Pot, która generuje prąd w trakcie gotowania. Naukowcy pracowali nad możliwościami wykorzystania TEG w ubraniu, do zasilania niewielkich urządzeń lub przedłużaniu cyklu ładowania baterii, kiedy jeden z uczniów kanadyjskiej szkoły stworzył działający prototyp latarki opartej na tej technologii.
Lumen - tak bowiem nazywa się nowoczesna latarka - działa dzięki różnicy w temperaturach między ciałem a otoczeniem. Przykładowo, jeśli temperatura powietrza wynosi 28 stopni Celsjusza, to generator latarki wytworzy około 15 mA przy napięciu 3V - co wystarczy by żarówka świeciła z siłą 3000 mCd. Nadmiary energii są przechowywane w wewnętrznym akumulatorze. Obudowa jest wykonana z aluminium lub tytanu i waży odpowiednio 35 g lub 45 g. Wykorzystany metal nie jest bez znaczenia - przewodnictwo cieplne obudowy to bardzo ważny parametr.
Lumen nie wytwarza silnego światła i nie może konkurować z przenośnym oświetleniem zasilanym bateriami. Niemniej wystarczy by bezpiecznie odnaleźć drogę lub odnaleźć odpowiedni element silnika w ciemności. Co więcej, użytkownik Lumena może czuć się nieco bardziej przyjazny środowisku w stosunku do użytkownika latarki standardowej - nie musi pozbywać się baterii, kiedy ta się wyczerpie.
Marka tesla od lat promuje swoją markę na rynku samochodowym, produkując luksusowe samochody z napędem elektrycznym. Teraz przyszedł czas na uderzenie w potrzeby przeciętnego klienta. Jak? Tesla ma w zanadrzu dwa mocne argumenty: Model 3 oraz powstającą gigafabrykę gdzie masowo produkowane będą baterie samochodowe za niewielką cenę.
Na fabrykę, która jest aktualnie budowana w Nevadzie postawiono ze względu na wielkie oczekiwania wiązane z samochodami: Model S, Model X oraz technologią domowego magazynu energii elektrycznej Powerwall. Wszystkie z wymienionych potrzebują baterii - i one właśnie będą produkowane na powierzchni niemal 560 tysięcy metrów kwadratowych. Na ulice ma trafiać około pół miliona nowych modeli rocznie, co jest równoważne z 50 GWh baterii.
Do osiągnięcia celów wyznaczonych przez Teslę, ceny baterii muszą spaść, a tempo ich produkcji - wzrosnąć. Dlatego potrzebna jest naprawdę duża fabryka. Wspomoże to również wprowadzanie nowoczesnych technologii, a także uczyni firmę bardziej niezależną od zewnętrznych dostawców.
Założyciel Tesli, Elon Musk mówił: "By wyprodukować pół miliona samochodów rocznie będziemy potrzebowali każdej fabryki baterii litowo-jonowych na świecie, niezależnie od tego czy tworzone są w niej baterie do laptopów, telefonów czy pojazdów. W związku z tym albo znajdziemy inne rozwiązanie - czyli fabrykę - albo nie damy rady wyprodukować tylu pojazdów."
Mimo niesamowitych rozmiarów, fabryka Tesli nie będzie największą na świecie. Wciąż ustępuje gigafabryce Boeinga w Seattle pod względem objętości. Obecnie, w gotowej już części faktorii produkuje się już baterie, a samochody zaczną być prawdopodobnie montowane w okolicach roku 2020.
Linia ocieplanej odzieży marki Milwaukee przeszła gruntowny lifting. Ocieplane będą wszystkie wzory z gamy ubrań roboczych - kurtki z kapturem, bez kaptura oraz wytrzymałe elementy robocze poświęcone pracownikom specjalistycznym.
Mowa o produktach ogrzewanych M12 Heated Gear. Ubrania są wykonane ze specjalnego materiału ToghShell Stretch Polyester, która jest pięciokrotnie wytrzymalsza od typowego Soft Shell. Poprawiona jest także nieprzemakalność i ochrona przed wiatrem.
Zmieniono krój i dopasowanie dla zwiększenia wygody. Dopasowano mankiety i zainstalowano ściągacze w pasie, a także opadające plecy. Zmieniona została budowa kieszeni akumulatorowej, do której użytkownik ma teraz dostęp również z zewnątrz. Skoro już o baterii mowa - ubrania z unowocześnionej linii mogą wytwarzać ciepło nawet przez 8 godzin.
Koreański producent maszyn budowlanych pokazał niedawno szereg nowości. Znalazła się wśród nich ładowarka kołowa HL980 oraz system monitoringu zewnętrznego AAVM.
Ładowarka należy do klasy 31 tonowej. Posiada łyżkę o pojemności od 4,8 do 5,6 metrów sześciennych, a napędza ją silnik Scanii DC 13 o mocy 380 KM. Motor spełnia oczywiście wymagania dotyczące emisji spalin Stage IV. W stosunku do poprzednich modeli, nowy HL980 jest też o 8% bardziej ekonomiczny.
Dodano szereg usprawnień, jak na przykład automatyczny wyłącznik silnika czy pedał ECO, dzięk któremu tryb działania ładowarki automatycznie dostosowuje się do wymagań wykonywanej pracy. Przeglądy i poprawki serwisowe można przeprowadzić łatwo i szybko dzięki łatwemu dostępowi do kluczowych miejsc - wystarczy jedno naciśnięcie guzika.
Równie ciekawa jest technologia AAVM (Advanced Around View Monitoring, czyli zaawansowany monitoring otoczenia maszyny). Maszyna wyposażona w system posiada cztery kamery zainstalowane w takich miejscach, że operator może obserwować całe miejsce pracy jednocześnie. Obraz z kamer jest wyświetlany na ośmiocalowym monitorze zainstalowanym w kabinie.
Jakby tego było mało, operator może korzystać z systemu inteligentnego wykrywania ruchu IMOD (Inteligent Moving Object Detection). Dzięki niemu osoba kierująca maszyną zostanie zaalarmowana kiedy jakiś poruszający się obiekt znajdzie się w odległości 5 metrów. System ma redukować liczbę wypadków przy pracy. Zastosowanie inteligentnego wykrywania obiektów w strefie niebezpiecznej ma być szczególnie użyteczne w strefach wzmożonego ryzyka, czyli na przykład podczas pracy w mieście.
Berti to rodzinna firma z 50-letnią tradycją. Zajmuje się produkcją mulczerów w dwóch liniach: do zastosowania w rolnictwie i do ciężkich prac. Na ostatnich targach Bauma zaprezentowano nowego przedstawiciela tej drugiej linii - "Professjonal Line", Berti E-TRAIL, czyli zdalnie sterowany pojazd gąsienicowy z mulczerem.
Maszyna jest sterowana zdalnie ze względu na bezpieczeństwo - operator może znajdować się w odległości nawet 150 metrów od pracującej maszyny. Skarpy o nachyleniu 55 stopni nie są problemem dla zwinnego E-TRAIL. Pod maską pracuje trzycylindrowy silnik diesla, a w zależności od podłoża można dobrać odpowiedni rodzaj gąsienic - na przykład gumowe lub stalowe.
Mulczer zamontowany na przedzie bez problemu radzi sobie z drewnem o średnicy do 8 cm. Jest to świeży projekt wyposażony w elementy wykonane ze stali HARDOX i STRENX.
Dwadzieścia lat temu pojawiły się pomysły na skonstruowanie latających maszyn do transportu nadgabarytowych elementów budowlanych. Jedną z nich był latający żuraw zwany Cargolifter.
Do dziś nie zobaczyliśmy gotowego projektu, ponieważ okazał się po prostu zbyt śmiały. Grafiki ukazujące pracujący pojazd ukazują coś na kształt znanego Zeppelina przeznaczonego do przenoszenia ładunków.
Projekt przygotowała niemiecka firma Cargolifter. Skonczyło się jednak na wybudowaniu wielkiego hangaru produkcyjnego i stworzeniu projektów. Pomieszczenie, w którym miał powstać prototyp miało 360 metrów dlugości, 220 metrów szerokości i 106 metrów wysokości. Nic dziwnego - latający żuraw również miał mieć imponującą długość 260 metrów i szerokość 65 metrów. Ładowność pojazdu na długich dystansach szacowano na 160 ton.
By udowodnić, że stworzenie Cargoliftera jest możliwe, zbudowano mniejszy pojazd o ładowności "jedynie" 75 ton. Model nazwano CL75. Później sprzedano go do Kanady, gdzie pracował przy transporcie w regionach arktycznych (tam, gdzie drogi są przejezdne tylko, kiedy nie ma akurat śniegu). CL75 unoszący się dzięki sporemu ładunkowi helu uległ niestety zniszczeniu podczas burzy w połowie roku 2002, a późniejsze załamanie się rynków finansowych spowodowało upadek firmy Cargolifter.
Pojazd, o którym marzyli niemieccy konstruktorzy nigdy zatem nie powstał. Okazuje się jednak, że firma Cargolifter odżyła - obecnie prowadzone są prace nad nowymi balonami transportowymi. Model CL BCS1 (widoczny na zdjęciu) jest wypełniony wodorem i ma średnicę 15 metrów. Jest zdolny do przeniesienia ładunku o masie 1 tony na wysokości do 200 metrów, na odległość paruset metrów. Czyżbyśmy już niedługo mieli zobaczyć balony nad placami budowy?
Wraz z najnowszymi silnikami spełniającymi normy Euro 6 i skrzynią biegów IShift, Volvo wprowadza zupełnie nowy układ napędowy. Jest to kolejny krok naprzód na drodze do coraz efektywniejszego transportu.
Udoskonalono zarówno właściwości jeznde, jak poziom zużycia paliwa. "Volvo Trucks już dawno postanowiło odnieść sukces w obydwu tych obszarach. To dlatego sami kontrolujemy cały proces projektowania i produkcji kompletnego układu napędowego. W ten sposób możemy zapewnić optymalne współdziałanie i komunikację silnika ze skrzynią biegów oraz nieustannie doskonalić zarówno podzespoły mechaniczne, jak i oprogramowanie sterujące w celu osiągnięcie właściwej równowagi między osiągami, a ekonomiką paliwową." - mówił Claes Nilsson, Prezes i Dyrektor Generalny Volvo Trucks.
Na zmodernizowany układ napędowy składają się wymienione już wcześniej: silnik i skrzynia biegów. Współdziałanie tych kluczowych podzespołów daje niespotykane dotąd osiągi w zakresie spalania i właściwości trakcyjnych. Poprawiono także aerodynamikę kabiny - spoiler pod przednim zderzakiem oraz dachowy, błotniki, chlapacze i wnęki kół.
Nie od dziś wiadomo, że dno oceanu jest terenem słabo eksploatowanym. Otwory hydrotermalne odkryto w roku 1977 - wtedy też ludzkość przekonała się, że istnieje możliwość zejścia na głębokość 2000 metrów pod poziom wody. Dziś wracamy do "dymiących dziur", uzbrojeni w koparki...
Woda opuszczająca otwory hydrotermalne jest bogata w rozpuszczone, cenne metale. W kontakcie z chłodną wodą oceanu, te płynne skarby momentalnie krystalizują, tworząc wartościowy opad pokrywający dno. Są tacy, którzy chcieliby dostać się do tych nietkniętych złóż. Mało tego - ci sami ludzie twierdzą, że pozyskanie metali z dna oceanu jest długotrwałą alternatywą dla pozyskania lądowego. Pojawia się ważne pytanie: czy jesteśmy w stanie rozpocząć wydobycie bez uszkadzania środowiska oceanicznego?
Kanadyjska firma Nautilus Minerals posiada już licencję Papui Nowej Gwinei na eksploatowanie wód terytorialnych. Celem jest ogromny depozyt związków siarki. Podobne złoża są rozsiane po całym świecie, wzdłuż granic aktywnych płyt tektonicznych. Pozyskanie już się zatem zaczęło. Ciekawe, jak wyglądać będą podwodne maszyny wprowadzone do regularnego użytku?
Naukowcy z laboratorium fizyki Rice Uniwersity stworzyli ultrawytrzymały stop metalu, który ma szanse zastąpić powszechnie stosowany tytan. Odkrycie polega na zmieszaniu złota z tytanem, co w efekcie daje nie toksyczny stop cztery razy twardszy od tytanu.
Odkrycie było przypadkowe. Emilia Morosan prowadziła akurat badania nad stopem tytanu i złota w stosunku jeden do jednego, w trakcie których musiała zetrzeć materiał na proszek w moździerzu. Okazało się to niemożliwe! Pracownicy laboratorium zakupili nawet specjalny diamentowy tłuczek i moździerz, a mimo to nie byli w stanie poradzić sobie z nowym stopem.
Taka mieszanka metali nie jest niczym nowym, nie sprawia też trudności w produkcji. Niemniej naukowcy z Rice University dopiero teraz odkryli jego niezwykłe właściwości. Jak sami mówią, kluczem w tej sytuacji jest odpowiednia temperatura podczas tworzenia stopu.
Prowadzone są badania nad możliwościami dalszego utwardzenia nowego materiału. Może on okazać się bardzo użyteczny w wielu dziedzinach życia, od medycyny po budowę nowoczesnych elementów silników.
Znana firma Amazon już wkrótce zacznie testować bezpieczeństwo systemu dostaw przy pomocy dronów. Gigant technologiczny już od dłuższego czasu nosił się z zamiarem wprowadzenia takiego sposobu transportu na małe odległości, co jest elementem programu "Prime Air".
Obecnie regulacje prawne nie pozwalają na sytuacje, w której operator drona traci pojazd z zasięgu wzroku poza wyjątkiem, w którym operator posiada specjalne uprawnienie. Specjalna technologia pozwalająca na obejście tych przepisów będzie obiektem testów zapowiedzianych przez Amazon. Sprawdzony zostanie także system, który pozwoli latającym listonoszom na sprawne omijanie przeszkód. Jak mówił Paul Minser, wiceprezydent Amazon do spraw globalnej komunikacji i innowacji, "To wzmacnia naszą współpracę z Wielką Brytanią i przybliża Amazon do celu - użycia dronów by bezpiecznie dostarczać parcele klientom w czasie nie większym niż 30 minut. Zarówno w Wielkiej Brytanii, jak później, na całym świecie."
